صفحه اصلی  »  اجرای سازه  »  فرایند ساخت اسکلت فلزی در کارخانه از مرحله شاپ تا اجرا همراه با 6 ویدئو جامع

فرایند ساخت اسکلت فلزی در کارخانه از مرحله شاپ تا اجرا همراه با 6 ویدئو جامع

مزایای استفاده از اسکلت فلزی نسبت به بتنی چیست؟ مراحل ساخت اسکلت فلزی در کارخانه چگونه است؟

عملیات ساخت و اجرا با نصب اسکلت فلزی سریع‌تر و راحت‌تر از اسکلت بتنی انجام می‌شود. کیفیت بیشتر، سرعت ساخت بالا، کاهش پرت مصالح و مقاومت بالای آن از جمله مزایای استفاده از اسکلت فولادی است. اسکلت فولادی ساخته شده در کارخانه به علت رعایت تمامی ضوابط و اصول جوشکاری و استفاده از تجهیزات، ایمن‌تر و باکیفیت‌تر است.

ما در این مقاله به بررسی نحوه ساخت اسکلت فلزی در کارخانه، نمونه نقشه شاپ اسکلت فلزی به همراه فایل های صوتی و 6 ویدئو جامع می پردازیم.

⌛ آخرین به‌روزرسانی: 29 دی 1400

📕 تغییرات به روز رسانی: انتشار جدید

 

در این مقاله چه می‌آموزیم؟

 

عکس اسکلت فلزی ساختمان

شکل 1-اسکلت فولادی

 

لطفاً قبل از خواندن این مقاله به توضیحات فایل صوتی زیر گوش دهید

 

 

1. مزایای استفاده از اسکلت فولادی

در حال حاضر ساختمان‌ها در کشور به دو روش اسکلت فلزی و اسکلت بتنی ساخته می‌شوند که انتخاب هرکدام از این دو روش به فاکتورهای متعددی نظیر منطقه آب‌وهوایی، میزان بودجه، شرایط و کیفیت اجرا، مسائل فنی سازه و … مرتبط است و تشخیص آن بر عهده مهندسین باتجربه است. مهندسین و کارفرمایان با بررسی عوامل مختلف، نوع اسکلت‌بندی بنا را تعیین می‌کنند. اسکلت فلزی از گذشته‌های دور تا امروز در ساختمان‌ها اجرا می‌شود و مزایای آن در برابر عوامل مختلف باعث شده این نوع اسکلت‌بندی در اکثر سازه‌ها و ساختمان‌ها به چشم بخورد. در ادامه به معرفی برخی از این مزایا می‌پردازیم:

1.1. سرعت اجرای اسکلت

هم‌زمان با تخریب ساختمان قدیمی و اجرای گودبرداری، امکان ساخت اسکلت فلزی در کارخانه فراهم است؛ لذا سرعت اتمام پروژه بیشتر خواهد بود و طبیعتاً هزینه‌های زمانی پروژه کمتر و بازدهی مالی بیشتر خواهد بود.

2.1. سادگی نصب در محل

عملیات اصلی ساخت در کارخانه انجام می‌شود؛ لذا اسکلت فلزی در شرایط بسیار ساده‌تری نسبت به اسکلت بتنی در محل اجرا می‌شود. همچنین امکان کنترل کیفیت با استاندارد بالاتری در کارخانه فراهم می‌گردد.

3.1. بازدهی نهایی بیشتر

مدت عملیات اجرایی اسکلت فولادی نسبت به اسکلت بتنی کمتر است. در نتیجه باعث اتمام سریع‌تر پروژه و طبیعتاً کاهش هزینه‌های سربار و رسیدن به سود نهایی سریع‌تر و بیشتر، می‌گردد. همچنین به دلیل اینکه در اسکلت بتنی، ابعاد ستون‌ها تقریباً ۳ برابر بزرگ‌تر از ستون‌های اسکلت فولادی است، لذا زیربنای مفید بیشتری به ساختمان اضافه می‌گردد. این امر باعث بهبود کیفیت فضاهای معماری و داخلی برای مصرف‌کننده نهایی می‌گردد.

2. انواع اسکلت فلزی

انواع اسکلت فلزی به نوع اسکلت فلزی پیچ‌ومهره‌ای و اسکلت فلزی جوشی تقسیم می‌شود.

1.2. اسکلت فلزی پیچ‌ و مهره‌ای

در این نوع اسکلت فلزی، تمام ستون‌ها و تیرهای فولادی از قبل در کارخانه و یا کارگاه تولید شده و بعد به محل ساخت‌ و ساز فرستاده می‌شوند. در آنجا ستون‌ها و تیرهای فولادی به‌وسیله پیچ‌ و مهره به هم متصل می‌شوند و در نهایت، اسکلت فلزی اولیه ساختمان را شکل می‌دهند. اسکلت فلزی پیچ‌ومهره‌ای بهترین اسکلت فلزی در بین بقیه اسکلت‌ها است. سرعت ساختمان‌سازی با اسکلت فلزی پیچ‌ومهره‌ای به‌مراتب بیشتر از بقیه انواع اسکلت فلزی است. زیرا تنها کاری که نیاز است در محل ساخت‌وساز انجام شود آوردن تیر و ستون‌های فولادی و پیچ‌ و مهره کردن آن‌هاست.

از دیگر مزایای استفاده از پیچ در سازه‌های فلزی پیچ‌ و مهره‌ای می‌توان به عدم ایجاد تنش‌های پسماند مشابه اتصالات جوشی، امکان باز نمودن سازه و استفاده مجدد، عدم نیاز به کارگر ماهر، محدودیت در تأمین وسایل و تجهیزات جوشکاری و بی‌سروصدا بودن هنگام نصب و اجرا اشاره کرد؛ اما مشکل عمده در اجرای سازه‌های فولادی با اتصالات پیچی، اجرای نامناسب سوراخ‌ها و عدم رعایت میزان نیروی پیش تنیدگی می‌باشد. در ادامه با اتصلات اتکایی و اصطکاکی آشنا خواهید شد.

 

اسکلت فلزی پیچ و مهره

شکل 2- اسکلت فلزی پیچ‌ و مهره‌ای

 

1.1.2. اتصال اتکایی

در عملکرد اتکایی، پیچ درون سوراخ صفحات اتصال قرار می‌گیرد و مهره بسته می‌شود. هنگامی که بار خارجی به پیچ وارد می‌شود، قطعات اتصال، لغزش پیدا می‌کنند که در اثر آن، یک نیروی فشاری به لبه‌های اتصال وارد می‌شود که تبدیل به نیروی برشی در پیچ می‌شود. این اتصال، تنها برای حالت بارگذاری ثقلی است و در طرح لرزه‌ای نباید از این نوع عملکرد در اتصال استفاده نمود. در این نوع اتصال، هیچ نیروی پیش تنیدگی در پیچ ایجاد نمی‌شود و برای اجرای این اتصال، تنها سفت کردن پیچ به‌وسیله کارگر کفایت می‌کند.

2.1.2. اتصال اصطکاکی

هنگامی که پیچ درون سوراخ صفحات اتصال قرار می‌گیرد، علاوه بر مهره باید از واشر نیز استفاده نمود. باید توجه شود که واشر مصرفی در اتصال اصطکاکی نباید از نوع واشر فنری باشد. در طراحی لرزه‌ای تنها باید از این فلسفه طراحی در اتصال استفاده شود. به‌عبارتی‌دیگر، در طراحی همه اتصالات قاب‌های خمشی و قاب‌های دوگانه و نیز اتصالات بادبندی و وصله ستون‌های باربر جانبی در قاب‌های ساده باید از این نوع عملکرد استفاده نمود.

در این نوع اتصال، علاوه بر سفت کردن اولیه پیچ، باید به مقداری که در طراحی مشخص شده‌، نیروی پیش تنیدگی نیز در پیچ ایجاد شود. با اعمال نیروی پیش تنیدگی، پیچ تحت کشش قرار گرفته و با اعمال بار، بین صفحات اتصال، اصطکاک به وجود می‌آید که باعث عدم لقی و کارکرد کامل اتصال می‌شود.

زمانی که یک پیچ پر مقاومت بدون کشش اولیه، تحت اثر نیروی کششی خارجی قرار می‌گیرد، نیروی کششی درون پیچ با نیروی اعمال شده برابر می‌شود. درصورتی‌که پیچ پیش‌تنیده (پیش کشیده) شده باشد، درصد بسیار زیادی از نیروی کششی خارجی صرف ایجاد نیروهای فشاری و یا گیره‌ای اعمال شده به اجزای اتصال می‌شود.

به دلیل آن که به طور معمول، کشش به وجود آمده در پیچ‌های پرمقاومت ناشی از نیروی کششی خارجی در لحظه جداشدن قطعات از یکدیگر نزدیک به ده درصد بیش از کشش در آغاز بارگذاری است، لذا باید همه پیچ‌هایی که تحت اثر کشش مستقیم قرار دارند، پیش کشیده شوند.

باتوجه‌به میزان مقاومت نهایی کششی مصالح پیچ، پیچ‌ها به دو دسته زیر تقسیم می‌شوند:

• پیچ‌های معمولی
• پیچ‌های پر مقاومت

 

دسته‌بندی پیچ‌ها (پیچ های معمولی و پیچ های پر مقاومت)

شکل 3 – دسته‌بندی پیچ‌ها بر اساس مبحث 10 مقررات ملَی ساختمان

 

انواع پیچ

شکل 4 – پیچ پرمقاومت 8.8

 

2.2. اسکلت فلزی جوشی

در انواع اسکلت فلزی جوشی همه مراحل کار در محل ساخت‌ و ساز انجام می‌پذیرد. قطعات تیر و ستون‌ها در محل ساخت‌وساز برش خورده و برای ایجاد شکل نهایی اسکلت فلزی این تیر و ستون‌ها به هم جوش زده می‌شوند. برای ایجاد انواع اسکلت فلزی جوشی بهتر است جوشکارهای متخصص به کار گرفته شوند.

 

اسکلت فلزی جوشی

شکل 5- اسکلت فولادی جوشی

 

3.2. مزایای اسکلت فلزی پیچ‌ و مهره‌ای نسبت به جوشی

برخی از مزایای اجرای اسکلت فلزی با پیچ و مهره عبارتند از:

▪️ سرعت اجرای بالا:

سرعت اجرای اسکلت فلزی پیچ‌ومهره‌ای باتوجه‌به حذف جوش و جای‌گذاری ساده قطعات در محل نصب و اتصال ساده پیچ‌ومهره که نیاز به مهارت خاصی ندارد، نسبت به سازه فلزی جوشی بالاتر می‌باشد.

▪️ افزایش کیفیت ساخت:

در اسکلت پیچ‌ومهره‌ای باتوجه‌به اینکه ساخت قطعات در محل کارخانه تحت نظارت و بازرسی دقیق انجام می‌شود، نسبت به سازه‌های فلزی جوشی که در محل ساخته و نصب می‌شوند، کیفیت بالاتری را شامل می‌شود.

▪️ ایمنی و پایداری سازه:

اسکلت فلزی پیچ‌ و مهره‌ای نسبت به دیگر اتصالات در سازه فلزی، مقاومت بهتری در مقابل زلزله از خود نشان می‌دهند.

▪️ هزینه کمتر:

باتوجه‌به بازبودن دست طراح در کم کردن ضخامت و ابعاد قطعات و امکان استفاده از اتصالات خرپایی و پیچیده، می‌توان انتظار داشت هزینه سازه‌های فلزی پیچ‌ومهره‌ای نسبت به جوشی پائین‌تر باشد.

▪️ عدم نیاز به فضای کار زیاد:

به علت انجام بخش بیشتر کار در کارخانه، قابلت اجرا در شلوغ‌ترین و کم‌حجم‌ترین موقعیت‌ها فراهم است.

▪️ رواج جهانی:

در امریکا و اروپا تقریباً تمام سازه‌ها، پیچ‌ومهره‌ای هستند، مگر در شرایط خاص و کم‌اهمیت بودن سازه که به‌صورت جوشی اجرا می‌شود.

▪️ امکان استفاده در مدیریت حوادث:

باتوجه‌به نصب و برپایی ساده آن، امکان جمع و جابه‌جایی آن در مواقع حوادث مانند سیل و آتش‌سوزی نیز میسر است.

3. انواع جوش و روش‌های جوشکاری

جوشکاری در ساخت اسکلت فلزی چه در حین مراحل ساخت در کارخانه و چه در محل اجرا، یک بخش جدایی‌ناپذیر از آن است، برای ساخت و سرهم کردن قطعات به یکدیگر به‌خصوص در سازه‌های جوشی، بسیاری از قطعات در داخل کارخانه جوش داده می‌شوند و معمولاً یک واحد جوشکاری در کارخانه‌ها با تجهیزات کافی در نظر گرفته می‌شود. ازآنجاکه دقت جوش کارخانه‌ای بسیار بالاتر است و در مواردی نوع جوش، جوشکاری و تجهیزات آن با جوشکاری در محل متفاوت است؛ آشنایی با انواع جوش، روش‌های پراستفاده و متداول و کاربرد استفاده از هریک، امری ضروری می‌باشد.

جوشکاری اسکلت فلزی عبارت از اتصال و یکپارچه کردن مصالح با یکدیگر به کمک حرارت، با و یا بدون استفاده از فشار و یا مواد پرکننده اضافی است. به مصالحی که باید به هم متصل شوند، فلز مبنا و به ماده‌ای که این اتصال را برقرار می‌سازد، فلز پرکننده یا فلز جوش گفته می‌شود. برای ذوب فلز مبنا و فلز جوش، حرارت به کار می‌رود تا مواد به‌صورت سیال درآمده و تداخل آن‌ها امکان‌پذیر شود. معمول‌ترین روش‌های جوشکاری، خصوصاً برای جوش فولاد ساختمانی، استفاده از انرژی برق به‌عنوان منبع حرارتی است و بدین منظور اغلب از قوس الکتریکی استفاده می‌شود. قوس الکتریکی عبارت از تخلیه جریان نسبتاً بزرگ، بین فلز جوش (الکترود یا سیم جوش) و فلز مبنا است که از میان ستونی از مواد گازی یونیزه به نام پلاسما انجام می‌پذیرد.

در جوش قوس الکتریکی، عمل ذوب و اتصال با جریان مواد در طول قوس و بدون اعمال فشار صورت می‌گیرد. در ادامه به طور مختصر به معرفی انواع جوش پرداخته شده است اما برای مطالعه دقیق انواع روش‌های جوشکاری شما عزیزان می‌توانید به مقاله بررسی انواع روش جوشکاری مانند جوشکاری ذوبی و زیرآبی مراجعه کنید.

1.3. انواع جوش

جوش گوشه (Fillet weld)
جوش شیاری (Groove weld)
• جوش کام (Solt weld)
• جوش انگشتانه (Plug weld)

 

انواع جوش در جوشکاری

شکل 6 – انواع جوش

 

در زمینه ساخت‌وساز، جوش‌های گوشه و جوش شیاری به طور گسترده‌ای در جوشکاری اسکت فلزی مورداستفاده قرار می‌گیرد. حدود ۸۰٪ از جوش گوشه و 15% از جوش‌های شیاری استفاده می‌شود؛ 5% هم از جوش‌های کام و انگشتانه استفاده می‌شود. جوش‌های کام و انگشتانه برای انتقال برش در اتصال‌های پوششی و یا جلوگیری از کمانش در عناصر روی‌هم آمده در اعضا ساخته شده استفاده می‌شود.

1.1.3. جوش گوشه در جوشکاری اسکلت فلزی

برخلاف جوش شیاری، جوش گوشه نیازی به آماده‌سازی صفحات برای اتصال ندارد و هزینه اجرا را کم‌تر می‌نماید، جوش گوشه روی سطح صفحاتی که به هم دیگر متصل هستند به دو صورت پیوسته و منقطع انجام می‌شود؛ این جوش ممکن است فقط برای انتقال برش یا برای جلوگیری از انقباض یا جداسازی قطعات لبه استفاده شود.

 

انواع جوش در اسکلت فلزی

شکل 7- جوش گوشه منقطع و پیوسته

 

2.1.3. جوش شیاری در جوشکاری اسکلت فلزی

جوش شیاری (Groove Weld)جوشی است که در شیار یا درز بین دو قطعه اجرا می‌شود. در این نوع جوش، می‌بایست لبه یک یا هر دو قطعه، قبل از جوشکاری از یک یا هر دو طرف آماده‌سازی شود. جوش‌های شیاری در داخل مقاطع عرضی ورق‌هایی که مجاور یکدیگر هستند، در اصطلاح، لب‌به‌لب و اتصال T استفاده می‌شود.

 

جوش شیاری در جوشکاری اسکلت فلزی

شکل 8 – جوش شیاری

 

اجرای جوش شیاری می‌تواند به‌صورت یک‌طرفه یا دوطرفه باشد و بر اساس میزان نفوذ جوش در اتصال، به دو نوع نفوذ ناقص و کامل دسته‌بندی می‌شود.

• جوش شیاری لبه مربعی
• جوش شیاری نیم جناقی
• جوش شیاری جناقی
• جوش شیاری
• جوش شیاری لاله‌ای
• جوش شیاری لبه اریب

از اشکال مختلف جوش شیاری می‌باشند.

3.1.3. جوش کام و انگشتانه در جوشکاری اسکلت فلزی

از جوش کام برای پرکردن شکاف‌ها (مانند اجرای ورق های پیوستگی داخل ستون های جعبه ای) و از جوش انگشتانه برای پرکردن سوراخ‌ها (مانند اتصال ورق مضاعف به جان ستون) استفاده می‌شود.

 

جوش کام و انگشتانه در جوشکاری اسکلت فلزی

شکل 9 – جوش کام(سمت راست) و جوش انگشتانه(سمت چپ)

 

4. انواع روش‌های بازرسی جوشکاری

ضرورت بازرسی جوش به‌این‌علت است که در حین ساخت‌ در ماده یا قطعه، انواع نقص‌ها با اندازه‌های متفاوت ممکن است به وجود آید که ماهیت و اندازه دقیق این نقص، کارکرد آنی قطعه را تحت تأثیر قرار می‌دهد. عیوب دیگری مانند ترک‌های ناشی از خستگی یا خوردگی در حین کار با ماده نیز ممکن است به وجود آید؛ بنابراین برای آشکارسازی نقص‌های مرحله ساخت و همچنین برای آشکارسازی و مشاهده آهنگ رشد آنها در حین عمر کاری هر قطعه یا مجموعه، باید وسایل قابل‌اعتمادی در اختیار داشت. این ضرورت، در کارخانه‌های ساخت اسکلت فلزی نیز بسیار مهم است؛ زیرا ما انتظار داریم اسکلتی که در کارخانه ساخته می‌شود، بسیار باکیفیت‌تر و با درصد خطای بسیار پایین‌تری نسبت به اسکلتی که در محل اجرا ساخته می‌شود، باشد.

گام بازرسی جوش یکی از گام‌های ضروری در فرایند ساخت اسکلت فلزی ساخته شده در کارخانه می‌باشد که توسط بازرسان، جوش‌های انجام شده، در مرحله موردنیاز بررسی و تست می‌شوند.

5. ساختارشکست فرایند ساخت اسکلت فلزی

ساختار شکست (Work-Breakdown Structure/WBS)ساخت سازه‌ها یا مصنوعات فلزی در نگاه کلی به شرح زیر است:

• فعالیت‌های مهندسی
• تأمین مواد
• تمیزکاری و سند بلاست اولیه
• قطعه زنی
• مونتاژ اولیه
• جوشکاری
• مونتاژ تکمیلی
• جوشکاری تکمیلی
• تمیزکاری و سند بلاست
• رنگ‌آمیزی
• بسته‌بندی، بارگیری و حمل
• نصب

لطفاً قبل از خواندن ادامه مطلب به توضیحات فایل صوتی زیر گوش دهید.

 

 

جدول1- ساختار شکست تولید یک نمونه از اجزای اصلی اسکلت فلزی

ردیفعنوان
اجرای اسکلت فلزی جوشی در کارخانه
1تهیه نقشه‌های کارگاهی (Shop Drawing)
2اجرای ستون‌ها
2-1ساخت و سوراخ‌کاری صفحه­ ستون­ ها (Base Plate)
2-2ساخت یا تهیه شاسی برای انجام کار
2-3قراردادن بال زیرین ستون روی شاسی
2-4قراردادن سخت‌کننده‌ها و جان ستون
2-5جوش گوشه برای قراردادن بال دیگر ستون
2-6بلندکردن و نگه‌داشتن ستون توسط جرثقیل
2-7جوش دادن نبشی در اتصال مفصلی یا جوش دادن سخت‌کننده در اتصال گیردار
2-8شاغول ­کاری ستون
2-9ساب­پاشی (Sand Blast)
2-10رنگ‌آمیزی و ضدزنگ
3اجرای تیرها
3-1اتصال ساده تیر با نبشی جان
3-2اتصال ساده­ی تیر با نبشی نشیمن
3-3اتصال ساده تیر با نبشی تقویت شده
3-4اتصال خورجینی
3-5اتصال صلب تیر به ستون
3-6اتصال با ورق زیرسری و روسری
3-7اتصال نیمه صلب تیر و ستون
3-8ساب­پاشی (Sand Blast)
3-9رنگ‌آمیزی و ضدزنگ

 

ساخت اسکلت فلزی در کارخانه

شکل 10- یک کارخانه ساخت اسکلت در حال آماده‌سازی قطعات

1.5. فعالیت های مهندسی

1.1.5. بررسی نقشه‌های اصلی و استخراج نواقص

قبل از تهیه نقشه و شروع عملیات ساخت، باید جزئیات نقشه‌های اجرایی به‌دقت بررسی شود تا اگر در قسمتی از لحاظ اجرایی و ساخت مشکلی وجود داشته باشد، با اطلاع دادن به مهندس طراح، اصلاحات لازم صورت گیرد و نواقص برطرف شوند.

شاپیست مهندسی است که از لحاظ تسلط بر مسائل اجرایی تجارب زیادی دارد؛ در هنگام دریافت نقشه‌ها در صورت نبود ضوابط و آیین‌نامه‌هایی که طراحی بر اساس آنها صورت‌گرفته است، حتماً لازم است که آن‌ها را از مهندس مشاور درخواست کند؛ سپس با بررسی نقشه‌ها و آیین‌نامه‌ها و ضوابطی که سازه بر اساس آن طراحی شده است، کم‌وکاستی‌های احتمالی و مواردی که از لحاظ اجرایی امکان‌پذیر نمی‌باشد و یا اجرای آن دشوار و نیازمند مهارت خاص و تجهیزات پیچیده و گران‌قیمت و اتلاف وقت بیشتری است را پیدا نموده و جایگزین آن را به مهندس طراح پیشنهاد دهد. این بخش نیز بررسی‌های لازم را انجام داده و نقشه‌ها را اصلاح می‌کند یا اینکه به‌عنوان دستورکار، آن را دوباره به پیمانکار جهت شاپ و ساخت ارجاع می‌دهد.

2.1.5. تهیه نقشه شاپ

نقشه کارگاهی(Shop Drawing) اسکلت فلزی همان نقشه اجرایی است که در کارگاه جهت قطعه زنی، ساخت و نصب سازه‌ های فلزی و براساس نقشه‌های سازه‌ای تهیه می‌شود. نقشه کارگاهی برای بررسی مسائل اجرایی، برآورد دقیق و مدیریت ساخت استفاده می‌شود. همه کارگاه‌ها نیاز به استفاده از نقشه کارگاهی دارند. نقشه شاپ تأسیسات، نقشه شاپ برق، نقشه شاپ سوله و انواع نقشه شاپ اسکلت فلزی از جمله نقشه‌های اجرایی مورداستفاده هستند.

 

مدل‌سازی و شاپ ساختمان فلزی

شکل 11- از مدل‌سازی و شاپ(سمت چپ) تا واقعیت یک سازه فلزی (سمت راست)

 

در تهیه نقشه‌های کارگاهی در مرحله اول نقشه‌های محاسباتی – نقشه‌های معماری و نقشه‌های چون ساخت (As Built) فونداسیون به‌عنوان ورودی‌های اولیه به گروه شاپ تحویل می‌شود. به طورکلی تهیه نقشه‌های کارگاهی در امور ساخت و نصب اسکلت فلزی و انواع سازه‌ های فلزی و حتی سوله‌ها بسیار کارآمد می‌باشد. علاوه بر بهینه‌سازی مدیریت زمان، هزینه‌ها را نیز تا حدی بهبود می‌بخشد.

در مرحله دوم، سازه به‌صورت سه‌بعدی با مقیاسی از سازه واقعی مدل می‌شود. این مرحله، شامل ابعاد ورق بال و جان ستون‌های ساخته شده از ورق و مقاطع کلیه قطعات سازه (نظیر بادبندها – کلیه اتصالات – زیرسری و ورق‌هایی اتصال – کلیه پیچ‌ها و میل‌مهارها و صفحه‌ستون‌ها و …) باتوجه‌به نقشه محاسباتی به نرم‌افزار معرفی می‌شود. پیش از تهیه کارگاهی فلزی برخی موارد باید کاملاً مشخص شده باشند، مانند:

• محل اجزای معماری، شامل جای‌گذاری چراغ‌ها و سقف‌های کاذب
• محل اجزای تأسیساتی، مانند داکت‌ها، تابلوهای برق و آتش‌نشانی و محل ورود لوله‌ها از موتورخانه به ساختمان

مرحله سوم، بررسی خطاهای احتمالی در نقشه‌های محاسباتی و اعلام آن به گروه مشاور می‌باشد. خطاهایی نظیر عدم تراز بودن ارتفاع تیرها جهت اجرای سقف، نزدیک بودن پیچ‌ها به هم و عدم امکان استفاده از آچار ، بزرگ‌تر بودن ابعاد ستون‌ها نسبت به فاصله بولت‌های صفحه‌ستون‌ها و برخورد آن‌ها با هم و …

مرحله چهارم، تهیه نقشه‌های کارگاهی شامل نقشه‌های کددار، تک‌برگ پلیت اتصالات به همراه تعداد دقیق و وزن، نقشه‌های مونتاژ ستون، تیر و بادبندها که در آن کد پلیت‌ها که قبلاً جهت برش تهیه شده است، در این نقشه‌ها به همراه محل نصب، دوباره مشخص شده است. همچنین نقشه‌های کلی شامل پلان ستون گذاری، پلان تیرریزی و نماهای عمودی سازه نیز ارائه می‌گردند.

3.1.5. شرح وظایف فرد تهیه‌کننده نقشه‌های کارگاهی (Shoppist)

به فردی که وظیفه تهیه نقشه‌های کارگاهی را دارد شاپیست می‌گویند. در ادامه تعدادی از وظایف شاپیست را مشاهده می‌کنید:

1. بررسی نقشه‌های اصلی و استخراج مغایرت‌ها
2. اعلام مغایرت‌ها و پیگیری جهت دریافت اصلاحات
3. مدل‌سازی سازه
4. تهیه نقشه‌های مونتاژ، قطعه زنی و نصب به‌نحوی‌که قابل ساخت باشند.
5. تهیه گزارش‌های لازم و خصوصاً لیست خرید
6. تهیه کارت برش
7. اعمال بازبینی و تغییرات نقشه‌های اصلی

نکته: در برخی از کارخانه‌ها، وظیفه تهیه کارت برش برعهده واحد ساخت است.

یک شاپیست باید تجربه کافی در خصوص موارد اجرایی در اسکلت فلزی و همچنین موارد و ضوابط آیین‌نامه داشته باشد، زیرا در بسیاری موارد، طراح پروژه دقت چندانی در جزئیات مسائل اجرایی ندارد و این مورد وظیفه شاپیست است که قبل از مدل‌سازی و دادن خروجی به کارخانه، به‌دقت، تمامی اجزاء، نحوه اتصال، مراحل ساخت در کارخانه و همچنین مشکلات احتمالی که در هنگام ساخت یا نصب در محل پیش می آید را بررسی و براین‌اساس، اجزاء اسکلت فلزی را مدل‌سازی نماید، در غیر این صورت ممکن است نتیجه نهایی کار یا به طورکلی اشتباه باشد و منجر به‌صرف مجدد هزینه‌های هنگفت شود و یا درنهایت، سازه با تغییراتی نامطلوب از لحاظ معماری یا سازه‌ای مواجه شود.

برای درک بیشتر مطالب بالا لطفاً ویدئو زیر را مشاهده کنید.

 

 

درگذشته نه‌چندان دور این نقشه ها به‌صورت دستی تهیه می‌شدند و برای تهیه این نقشه‌ها از تعداد نفرات زیادی برای نقشه‌کشی و همچنین برای نظارت بر این نقشه‌ها استفاده می‌کردند. در کل، یک فرایند اصطکاکی و زمان‌بر بود که اکثراً در پروژه‌های صنعتی و ساختمانی خاص مثل کارخانه سیمان انجام می‌شد. در کشور ما از نرم‌افزار تکلا استراکچرز Tekla Structures که به نام Xsteel نیز معروف است در اکثر پروژه‌ها استفاده می‌کنند و رایج‌تر است اما نرم‌افزارهای دیگری نیز هستند که چنین توانایی‌هایی دارند مانند:

– Bocad
– Bentley Microstation
– Bentley Geopak Rebar
– Revit Structure
– Solidworks

در اینجا به‌صورت مختصر به‌عنوان‌مثال قابلیت‌های نرم‌افزار تکلا استراکچر یا xsteel را بیان می‌کنیم. اولین قابلیتی که می‌توان از آن نام برد، توانایی مدل کردن اکثر سازه‌های فلزی و بتنی می‌باشد. سازه‌های صنعتی و ساختمانی را می‌توان در آن مدل کرد و از مدل خروجی نقشه‌های موردنیاز در روند تولید نقشه‌های قطعه زنی، ساخت، نصب و… را گرفت، این نرم‌افزار گزارش‌های بسیار سودمندی می‌دهد و می‌توان با آن‌ها مقدار مصالح مصرفی را به دست آورد و بسته به‌سرعت پروژه، سفارش خرید برای هر بخش از پروژه را داد که همین قضیه باعث کاهش نیروهای دفتر فنی می‌شود و در حالت ایده‌آل، یک الی دو نفر کم می‌شود و وظایف آن‌ها در تیم شاپ مطرح می‌شود.

4.1.5. برخی از خدمات قابل‌ارائه توسط نرم‌افزار Tekla Structures – Xsteel

تهیه یک مدل سه‌بعدی در مقیاس حقیقی که در محل، نصب خواهد گردید از قابلیت‌های این نرم‌افزار است. ارائه این مدل سه‌بعدی کمک شایانی به کاهش خطای انسانی در زمینه طراحی سازه و همچنین قرارگیری المان‌های مختلف اعم از اتصالات. تیرهای اصلی و فرعی و پله‌های سازه می‌تواند داشته باشد.

افزایش سرعت به دلیل استفاده از اتصالات هوشمند از دیگر خدمات این نرم‌افزار است، این اتصالات ابتدا طبق نقشه‌های سازه توسط متخصصان تولید شده سپس هوشمندسازی و آماده استفاده می‌گردند.

از دیگر قابلیت‌های این نرم‌افزار می‌توان به تهیه نقشه تک‌تک قطعات به‌کاررفته در سازه، تهیه نقشه‌های مربوط به مونتاژ تمام قطعات، تصریح بخشیدن به عملیات نصب به دلیل برطرف شدن تمامی برخوردهای موجود بین اعضای سازه، تهیه نقشه‌های نصب جهت سهولت و سرعت بخشیدن به کار نصب سازه، تهیه گزارش‌های مربوط از جمله لیست قطعات مونتاژ، لیست جزء به جزء قطعات، لیست مصالح، لیست پیچ‌ و مهره استفاده شده در سازه همچنین می‌توان از گزارش‌های مختلف نرم‌افزار برای تهیه یک صورت وضعیت بی‌عیب‌ونقص استفاده کرد.

 

مدل‌سازی قطعات اسکلت فلزی در نرم‌افزار تکلا استراکچرز

شکل 12- نمونه‌ای از مدل‌سازی قطعات اسکلت فلزی در نرم‌افزار Tekla Structures

 

معمولاً قطعات یک پروژه را به دودسته اصلی زیر تقسیم‌بندی می‌کنند:

1. :Part کوچک‌ترین اجزای تشکیل‌دهنده قطعات در یک پروژه هستند. در نقشه‌های کارگاهی، بخش ها را اصطلاحاً Single Part می‌نامند و با یک کد منحصربه‌فرد مشخص می‌کنند.
2. : Assembly قطعات اصلی یک پروژه هستند که هر یک از چند Part تشکیل شده‌اند. مهم‌ترین اسمبلی‌ها، تیرها، ستون‌ها و دستک‌ها هستند. اسمبلی‌ها را با عنوان Assembly در نقشه‌های شاپ می‌توان یافت که به هرکدام، یک کد منحصربه‌فرد اختصاص داده می‌شود.

در ادامه، مهم‌ترین بخش‌های یک نقشه شاپ را با یکدیگر بررسی می‌کنیم:

بخش عنوان و تعداد اسمبلی:

در بخش پائین و میانی نقشه‌های شاپ، عنوان و تعداد موردنیاز از اسمبلی موردنظر و همچنین محل قرارگیری آن در پروژه، درج شده است. برای مثال، در نمونه‌ای از نقشه شاپ که در شکل زیر آورده شده است، کد اختصاصی اسمبلیV1C5/1، یک ستون است و تعداد موردنیاز از آن در کل پروژه، ۱ عدد است و مکان قرارگیری آن در پروژه، آکس 3/ D است.

 

ساخت اسکلت فولادی

شکل 13- عنوان و تعداد اسمبلی در پروژه

 

همان گونه که قبلاً گفته شد، در نقشه‌های کارگاهی (Shop Drawing)، به هر پارت (Single Part) و هر اسمبلی (Assembly) یک کد منحصربه‌فرد اختصاص داده می‌شود. این کدها اهمیت بسیاری در فرایند ساخت و نصب پروژه دارند. در تصاویر زیر، می‌توانید نمونه‌ای از کدها را در نقشه‌های شاپ مشاهده کنید. نام‌گذاری هر اسمبلی و پارت‌های متصل به آن به‌نحوی‌که به طور دقیق مشخص باشد که کاربرد هر پارت به چه منظوری می‌باشد و تولیدکننده قطعات سردرگم نشود. یکی از بخش‌های مهمی است که گاهی در خصوص آن سهل‌انگاری می‌شود.

 

مدلسازی ساختمان فولادی با تکلا

شکل 14- نمونه‌ای از کدها را در نقشه‌های شاپ

 

استفاده از نقشه های شاپ در مدلسازی ساختمان فلزی

شکل 15 – نمونه‌ای از جزئیات در نقشه‌های شاپ

 

همان گونه که در این جدول مشاهده می‌کنید، اطلاعات مفیدی در مورد جزء سازه‌ای موردنظر داده شده است:

۱ – نام قطعه (اسمبلی) که در این مثال خاص، یک ستون است و با کد V1C5/1 مشخص شده است.
۲ – تعداد موردنیاز از قطعه موردنظر (No. Required) که در این مثال خاص، ۱ عدد است.
۳ – وزن کل قطعه که در پائین‌ترین سطر جدول درج شده است و در این مثال خاص، ۱۷۱۱٫۱ کیلوگرم است (حدود ۱٫۷ تن)
۴ – در قسمت میانی جدول و در بخش اسمبلی لیست (Assembly List) نیز لیست تمامی اجزای به‌کاررفته در اسمبلی موردنظر ذکر شده است. این لیست، شامل نام یا برچسب هر پروفیل (Mark)، نوع پروفیل (Profile)، جنس پروفیل (Material)، تعداد موردنیاز از آن پروفیل (No)، طول (Length)، مساحت (Area) و وزن (Weight) آن پروفیل است.

لطفاً برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد نام‌گذاری‌ها و اسمبلی به ویدئو زیر مراجعه کنید.

 

 

جدول مشخصات پروژه:

در بخش پائین و سمت راست نقشه‌های شاپ نیز معمولاً مشخصات پروژه، پیمانکار، نام فرد یا شرکت طراحی و همچنین نام فرد یا شرکتی که شاپ پروژه را انجام داده، عنوان شده است.

 

مشخصات پروژه ساختمان فولادی

شکل 16 – نمونه‌ای از جدول مشخصات پروژه

 

نقشه‌های برش، مونتاژ و سوراخ‌کاری:

در نقشه‌های برش، عمدتاً ابعاد و جزئیات موردنیاز برای هر پارت (Single Part)ذکر شده است و برش‌کار، بر اساس آن، تعیین می‌کند که از چه ورق‌هایی و با چه ضخامت و ابعادی باید استفاده نمود. عمدتاً در سازه‌های فلزی از ورق‌هایی ST37 و ST52 استفاده می‌شود. ورق‌هایی ST52 مقاومت بیشتری نسبت به ورق‌هایی ST37 دارند و هزینه آن‌ها نیز بالاتر است. براین‌اساس، برش‌کار باید به نوع ورق‌هایی که باید برش داده شوند دقت نماید. همچنین، برش‌کار باید به‌گونه‌ای ورق‌های را برش دهد که کمترین پرت ورق دست آید. در جدول جزئیات هر نقشه شاپ، می‌توانید به مصالح استفاده شده در هر قطعه را بیابید (شکل زیر)

 

جدول مشخصات پروژه ساختمان فلزی

شکل 17- نمونه‌ای از جدول مشخصات پروژه

 

همچنین، نسخه‌ای از نقشه‌های شاپ، در اختیار مونتاژکاران قرار می‌گیرد که حاوی اطلاعات موردنیاز برای اتصال تسمه‌ها و پلیت‌ها برای ساخت قطعات پروژه (تیرها، ستون‌ها، دستک‌ها و …) است.

در پروژه‌های اسکلت فلزی پیچ‌ومهره‌ای، قطعات و پلیت‌ها باید سوراخ‌کاری شوند تا هنگام نصب بتوان آن‌ها را توسط پیچ‌ومهره به یکدیگر متصل نمود. عمده‌ترین فرایند سوراخ‌کاری در یک پروژه، به سوراخ‌کاری تیرها، بیس پلیت‌ها (کف ستون‌ها) و اسلایس‌ها (پلیت‌های اتصال) اختصاص دارد. برای سوراخ‌کاری این قطعات، لازم است محل سوراخ و قطر آن را بدانیم. به همین منظور، جزئیات مربوط به این کار در نقشه‌های شاپ قطعات درج شده است و سوراخ کاران موظف هستند ابتدا بر اساس این نقشه‌ها، مرکز سوراخ‌ها را علامت‌گذاری کرده و سپس با مته‌هایی که قطر آن‌ها مطابق با قطر سوراخ درج شده در نقشه‌های شاپ است، اقدام به سوراخ‌کاری قطعات نمایند. در تصاویر زیر، برخی از نقشه‌های شاپ را مشاهده می‌کنید:

 

نمونه‌ای از شاپ یک تیر در سازه فولادی

شکل 18- نمونه‌ای از شاپ یک تیر

 

نمونه‌ای از شاپ یک دستک در ساختمان فولادی

شکل 19- نمونه‌ای از شاپ یک ستون

 

نقشه شاپ سازه فولادی

شکل 20- نمونه‌ای از شاپ یک دستک

 

نمونه‌ای از شاپ اسپیلایس در ساختمان فولادی

شکل 21- نمونه‌ای از شاپ اسپیلایس (سوراخ‌کاری+ ابعاد و نوع ورق)

 

نمونه ای از نقشه شاپ top plate

شکل 22- نمونه از نقشه شاپ top plate

 

نمونه‌ای از نقشه شاپ پلیت‌های اتصالی به ستون

شکل 23- نمونه‌ای از نقشه شاپ پلیت‌های اتصالی به ستون

 

نمونه‌ای از نقشه پله در ساختمان فولادی

شکل 24 – نمونه‌ای از نقشه پله

 

نمونه‌ای از نقشه بیس پلیت

شکل 25- نمونه‌ای از نقشه بیس پلیت

 

نقشه شاپ اسکلت فلزی که توسط کارخانه‌ها و پیمانکاران برای ساخت قطعات و ساختارهای فلزی استفاده می‌شود، به چند دسته تقسیم می‌گردد:

1. نقشه قطعه زنی
2. نقشه مونتاژی
3. نقشه نیمه مونتاژی
4. نقشه نصب

 

جدول2- انواع نقشه‌های شاپ

نوع نقشهشرح نقشهشماره گام
نقشه قطعه ­زنینقشه برش قطعات هر عضو+سوراخ‌کاری و پخ‌زنیگام یک
نقشه مونتاژینقشه اتصال قطعات اصلی یک عضو کاملگام دو
نقشه نیمه­ مونتاژینقشه اتصال قطعات فرعی به قطعات اصلیگام سه
نقشه نصبنقشه نحوه نصب و برپایی سازهگام چهار

 

نقشه شاپ قطعه زنی:

از نقشه قطعه زنی برای برش‌کاری قطعات استفاده می‌شود. نقشه شاپ قطعه زنی در ابعاد A4 تهیه می‌شود و هر صفحه شامل جزئیات تنها یک قطعه است. جزئیاتی مانند ابعاد قطعه، موقعیت برش‌کاری، محل سوراخ‌ها و پخ‌ها، نام قطعه، تعداد و محل استفاده آن ذکر می‌شود.

نقشه شاپ مونتاژی:

نقشه شاپ مونتاژی برای تعیین جزئیات جوشکاری قطعات به کار می‌رود. این نقشه‌ها شامل همه قطعات مورداستفاده در یک عضو، محل قرارگیری آن‌ها و نحوه جوشکاری می‌باشد. همچنین شامل تعداد اعضای مشابه و وزن هر یک است. همچنین در این نقشه‌ها ممکن است مشخصات محل نصب نیز ذکر شده باشد.

نقشه شاپ نیمه مونتاژی:

برخی از اعضا پیچیده‌ترند و از عضوهای کوچک‌تر ساخته شده‌اند. بهتر است این قطعات ابتدا به اعضای کوچک‌تر تقسیم شوند و نحوه قرارگیری این اعضا مشخص شوند. از نقشه شاپ نیمه مونتاژی به این منظور استفاده می‌شود.

نقشه کارگاهی نصب:

برای تعیین موقعیت دقیق اعضا و محل قرارگیری آن‌ها نیز از نقشه شاپ نصب استفاده می‌شود.

و در آخر تهیه لیست برش (Sheet Cutting) که توسط نرم‌افزارهای موجود از جمله plus2 صورت می‌گیرد همچنین می‌توان لیست برش را به‌صورت حدودی از گزارش نرم افزار تکلا به علت راحتی و سادگی آن تهیه کرد.

 

نقشه شاپ اسکلت فلزی

شکل 26 – نمونه‌ای از نقشه شاپ سوله

 

5.1.5.  برآورد مصالح و صدور درخواست خرید

پس تهیه نقشه‌های شاپ و برآورد دقیق میزان و نوع مصالح باتوجه‌به توصیه‌های آتی در بخش‌های بعد، مصالح مدنظر تهیه می‌شود.

تأمین مواد شامل تأمین مواد و مایحتاج یک پروژه است و شامل موارد اصلی زیر است:

• خرید ورق
• خرید پروفیل
• خرید سیم جوش
• خرید لوازم جانبی جوشکاری
• خرید پیچ‌ومهره
• خرید رنگ

کلیه اقلام وارده به کارخانه قبل از باراندازی و انتقال به انبارها، توسط واحد کنترل کیفی به لحاظ کمی و کیفی و حصول اطمینان از انطباق کامل با مشخصات فنی بازرسی می شوند و اساساً شرط صدور سند رسید انبار  کارخانه  منوط به تأییدات واحد کنترل کیفی می‌باشد که دراین‌ارتباط واحد مذکور برخی با ارسال نمونه به آزمایشگاه های معتبر دامنه فعالیت خود را بسط داده و اسباب آرامش خاطر کارفرما را نیز فراهم می کند.

برآورد مصالح کل نقشه‌های سازه با احتساب پرت محاسبه می‌شود که این کار یا توسط دفتر فنی کارگاه ساخت انجام می‌پذیرد و یا این برآورد مصالح توسط شاپیست که از نرم افزار تکلا استخراج می‌کند، برآورد می‌شود و سپس برای تأمین مصالح اقدام خواهد شد. برای برآورد مصالح دقیق تهیه لیست برش است که از این طریق می‌توان میزان دقیق مصالح را برآورد کرد.

در خصوص تهیه لیست مصالح (Material Take Off)یا به‌اختصار MTO نکات تکمیلی زیر افزوده می‌شود:

• MTO را می‌توان به‌صورت دستی و بر اساس نقشه‌های اصلی تخمین زد. ازآنجاکه مدل‌سازی سازه زمان‌بر است، این روش باعث تسریع در صدور درخواست خرید و تأمین مصالح می‌گردد.
• برای تهیه MTO از نرم‌افزار تکلا استراکچرز، می‌توان ستون‌ها، تیرها، بادبندها، راه‌پله و دیگر المان‌ها را بدون درنظرگرفتن اتصالات مدل کرد و پس از تهیه گزارش‌ها و استخراج MTO به تکمیل مدل‌سازی و تهیه نقشه‌های شاپ پرداخت.
• برای تهیه MTO از خروجی‌های تکلا، بایستی کارت برش تهیه گردد تا برآورد واقعی مصالح صورت گیرد. همان گونه که می‌دانیم گزارش‌های تکلا برحسب وزن خالص است و تبدیل آنها به وزن ناخالص مستلزم تهیه کارت برش می‌باشد. کارت برش را می‌توان به‌صورت دستی، استفاده از نرم‌افزارهای بهینه‌سازی کارت برش و یا حتی قابلیت نستینگ نرم‌افزار انجام داد.

نکات کلی در مورد تهیه لیست مصالح و سفارش:

1. اگر برای پروژه‌ای نیاز به ابزار یا ماشین‌آلات خاصی باشد که خرید آنها نیز در فرایند تأمین بایستی گنجانده شود.
2. برای خرید ورق یا پروفیل بایستی از منابع قابل‌اعتماد و دارای گواهینامه محصول استفاده کرد. پس از اخذ قیمت و پیش‌فاکتور، نمونه مصالح برای تست ارسال می‌گردد. پس از دریافت نتایج آزمایشگاهی و بررسی آنالیزهای مکانیکی و شیمیایی و اخذ تا کارفرما، خرید نهایی صورت می‌گیرد.
3ر استانداردهای موردنیاز برای خرید و انجام تست‌های آزمایشگاهی ورق و پروفیل، استانداردهای ابعادی و مصالح موردنیاز خرید پیچ‌ومهره و مشخصات گام رزوه‌ها بایستی در درخواست خرید صادره از واحد مهندسی درج گردد.
4. ورق‌ها معمولاً توسط روش ریخته‌گری و پروفیل‌ها با استفاده از روش Extrosion تولید می‌شوند. روش‌های یاد شده روش‌های دقیقی برای تولید نیستند و احتمال ایجاد تغییراتی در ضخامت و ابعاد محصولات تولیدی نسبت به جداول اشتال یا استانداردها وجود دارد. رواداری مجاز از طریق استانداردها تعیین می‌شود و در تحویل مصالح بایستی به این رواداری های مجاز توجه شود.

 

گام‌های تهیه لیست مصالح

شکل 27 –فلوچارت گام‌های تهیه لیست مصالح

 

خوانندگان عزیز تا به اینجا مراحل پیش از شروع ساخت را به تفضیل ارائه کردیم.

روش ساخت اعضای سازه فلزی برحسب اینکه از ورق ساخته شوند و یا پروفیل، متفاوت خواهد بود. درصورتی‌که اعضا از ورق ساخته شوند. پس از طی‌کردن مراحل اولیه، نوبت اجرا و ساخت می‌رسد، قبل از هر چیز باید یک برنامه‌ریزی دقیق برای تولید داشته باشیم به این معنا که زمان، یکی از ارکان مهم هر پروژه‌ای می‌باشد و دستیابی به محصول باکیفیت در بازه زمانی مشخص اجرای پروژه، مستلزم برنامه‌ریزی زمانی دقیق می‌باشد. بدین منظور پس از تهیه نقشه‌های کارگاهی و مشخص‌شدن لیست قطعات، بر اساس اهمیت و نوع قطعه برنامه تولید قطعات در واحد برنامه‌ریزی تدوین و به‌صورت دستور کار، به خط تولید ابلاغ می‌گردد. در حین تولید نیز، اجرای برنامه مشخص شده توسط این واحد مورد پایش قرار می‌گیرد.

6.1.5. تهیه QC Plan

قبل از ابلاغ شروع به کار ساخت حتماً باید طرح کنترل کیفیت یا Quality Control که به‌اختصار QC هم گفته می‌شود، تهیه گردد. این طرح بر اساس آیین‌نامه‌هایی که پروژه بر آن اساس طراحی شده است، تمامی ضوابط لازم برای ساخت از جمله: مشخصات مواد و مصالح استاندارد، اتصال قطعات به‌وسیله جوش، اتصال قطعات به‌وسیله پیچ‌ومهره، ارزیابی کیفی جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری، تخریب و اصلاح کارهای فلزی، رنگ‌کاری و سند بلاست سازه، رواداری‌های ساخت و نصب، حمل و انتقال قطعات فولادی پای کار و …. می‌باشد.

به‌طورکلی کنترل کیفیت QC شامل آن دسته از فعالیت‌هایی است که باید توسط پیمانکار به‌منظور حصول اطمینان از تطابق مواد مصرفی و فعالیت‌های ساخت با الزامات کیفی پروژه، صورت پذیرد. کنترل کیفیت همچنین شامل بازرسی‌ها و آزمایش‌های موردنیاز در مراحل ساخت و نصب طبق استاندارد AWS و یا نظام‌نامه تضمین کیفیت و مدارک قرارداد است.

7.1.5. تهیه مدارک جوشکاری از قبیل WPS و PQR و …

این مدارک با هدف مشخص و تعیین کردن جزئیات فرایند جوشکاری یک قطعه تنظیم شده‌اند. گواهی کیفیت برای برخی از کارخانه‌ها نیز تنظیم می‌شود که به‌وسیله آن شرایط آماده‌سازی بررسی و تأیید مشخصات بیان شده در روش جوشکاری، کنترل شود. در ایران، تهیه مدارک جوشکاری در پروژه‌های صنعتی در بیشتر موارد بر اساس استاندارد ASME انجام می‌شود. لازم است تمامی عملیات صنعتی و از جمله فعالیت‌های مرتبط با جوشکاری بر اساس رویه‌های تدوین شده صورت پذیرد. براین‌اساس برای انجام هر پروژه، دستورالعمل اجرایی تهیه می‌گردد و پس از آن با انجام آزمایش‌هایی قابلیت اجرایی دستورالعمل و توانایی تحقق خواسته‌ها به اثبات می‌رسد. مدارک می‌بایست بر اساس نیازهای کارفرما و بنا به تأیید مشاور طرح، توسط سازنده (پیمانکار) تهیه شود. هدف تمامی استانداردها یکسان و ایجاد اطمینان از کیفیت جوشکاری است و در واقع نیاز به اطمینان از کیفیت سازه‌های جوشکاری شده، اساس گسترش بسیاری از استانداردها در این زمینه بوده است.

تنظیم و بررسی مدارک دستورالعمل جوشکاری(WPS- Welding Procedure Specification):

در WPS اطلاعات لازم برای استفاده جوشکار مثلاً نوع فرایند جوشکاری (قوس الکترود دستی، جوش آرگون، جوش CO2 و غیره)، طرح اتصال قطعات به هم (اتصال لب  به  لب، گوشه، سپری و غیره)، نوع جوش در آن اتصال (جوش شیاری یا گوشه)، وضعیت جوشکاری (تخت، افقی، قائم و سقفی)، لبه  سازی یا آماده‌سازی شیار، جنس فلزات پایه و مشخصات آن، ضخامت مقطع جوشکاری، قطر لوله، نوع فلز پرکننده و سایز آن، دمای پیش  گرم، دمای بین پاسی و عملیات حرارتی پس از جوشکار (PWHT)، جهت پیشروی جوشکاری، گاز مورداستفاده در فرایندهای مرتبط، مشخصات الکتریکی جوشکاری (نوع و شدت جریان، قطبیت و ولتاژ) و اطلاعات مرتبط با تکنیک و روش کار را در اختیار وی می‌گذارد. جوشکار موظف است طبق این دستورالعمل، جوشکاری نماید و بازرس جوش هم، انطباق فرایند با آن را کنترل می‌کند. دستورالعمل جوشکاری طبق یک استاندارد/کد تهیه می‌شود و باید الزامات ساخت قطعه یا سازه طبق آن استاندارد/کد در WPS رعایت شود.

در تهیه WPS باید به الزامات طراح و نقشه ساخت قطعه یا سازه نیز توجه شود. ابعاد قطعات، رواداری ها، سایز و شکل هندسی، نحوه مونتاژ قطعات، لیست مواد، یادداشت‌ها و جزئیات جوش از جمله اطلاعات و الزاماتی هستند که طراح ممکن است آن‌ها را در نقشه‌ها مشخص کند و فرد مسئول در تهیه WPS، موظف به رعایت آن‌ها و تهیه دستورالعمل جوشکاری برای تأمین نیازها و انتظارات طراح است.

گزارش تأیید دستورالعمل جوشکاری (PQR- Procedure Qualification Record):

به مدرکی که تأیید WPS مربوطه به همراه نتایج آزمون‌های انجام‌گرفته روی نمونه آزمون جوشکاری شده، مشخصات جنس و ابعاد نمونه آزمون و خلاصه‌ای از اطلاعات ضروری برای جوشکاری در آن گزارش می‌شود، PQR می‌گویند. در تأیید دستورالعمل جوشکاری، در کد/ استانداردهای مختلف آزمایش‌های مختلفی روی آزمونه‌ها پیش‌بینی‌شده و انجام می‌شود. آزمایش‌های کشش، خمش و … علاوه بر آزمون‌های مخرب، آزمون‌های غیرمخرب یا مثل رادیوگرافی و تست اولتراسونیک و … نیز انجام می‌شود. نوع آزمون‌های تأیید دستورالعمل جوشکاری، اجباری یا غیراجباری بودن آن‌ها، تعداد نمونه‌های هر آزمون و معیار پذیرش آزمون‌ها در استاندارد/کد مربوطه مشخص شده است.

تأیید صلاحیت جوشکار (WPQ- Welder Performance Qualification):

به مدرکی که تأیید صلاحیت جوشکار به همراه نتایج آزمون‌های انجام‌گرفته روی نمونه و خلاصه‌ای از اطلاعات ضروری WPS و مشخصات نمونه آزمون و جوش آن، در آن گزارش می‌شود، WPQمی‌گویند.

پس از تأیید WPS نیاز است که مهارت و صلاحیت جوشکارانی که قرار است طبق آن WPS به انجام و تولید جوش موردنظر WPS مشغول شوند، نیز سنجیده شود. برای این منظور، جوشکاری که قرار است تأیید صلاحیت شود، بر روی نمونه آزمون‌هایی که طبق مشخصات مندرج در کد/استاندارد آماده شده، طبق همان WPS، جوشکاری می‌کند. نمونه‌ها طبق الزامات کد/استاندارد، تحت آزمون‌های کیفی و سلامت جوش قرار می‌گیرند. اگر این آزمون‌ها بتوانند معیارهای پذیرش همان کد/استاندارد را برآورده سازند، جوشکار برای آن WPS تأیید صلاحیت شده تلقی می‌شود و به‌عنوان یک جوشکار تأیید صلاحیت شده برای آن WPS و طبق کد/استاندارد موردنظر، به کار گرفته می‌شود.

موارد فوق‌الذکر در تولید و ساخت اسکت فلزی توسط کارخانه یک امر مهم و ضروری است چراکه انتظار براین است که اسکلت تولید شده در کارخانه عاری از هرگونه عیب نقص به‌خصوص در جوش و جوشکاری و درصد خطای بسیار پایین می‌باشد، پس رعایت این نکته‌ها و پایبند بودن به ضوابط بسیار مهم است.

8.1.5. تهیه برنامه زمان‌بندی پروژه

به‌وسیله برنامه زمان‌بندی تا سطحی مشخص ریز شده و برای هریک بازه زمانی برای اجرا و اتمام عملیات در نظر گرفته می‌شود و طبق این برنامه، کارخانه باید بتواند نیرو و تجهیزات خود را مدیریت کند تا فعالیت‌ها در راستای برنامه ذکر شده حرکت کند. از زمان ابلاغ دستور ساخت به کارخانه برنامه زمان‌بندی ایجاد می‌شود و شامل بخش‌های مختلف کار مانند دریافت مصالح و باراندازی تا قطعه زنی و مونتاژ و بارگیری نصب در محل، رنگ‌آمیزی و سند بلاست و سایر موارد می‌باشد، برای هر بخش زمان اتمام تعیین می‌شود که زمان می‌تواند موازی با انجام کارهای دیگر باشد. مثلاً هم‌زمان با قطعه زنی کار مونتاژ انجام می‌شود. یک برنامه زمان‌بندی کارآمد و یک نظارت خوب بر اساس این برنامه باعث جلوگیری از اتلاف وقت و افزایش راندمان می‌باشد.

9.1.5. جلسات مهندسی برای استخراج و تشریح موارد کاری و بررسی پیشنهادهای نفرات مهندسی

دراین‌بین نیز قبل از نهایی شدن کار و شروع کار تولید جلسات داخلی برگزار می‌شود تا با نفرات بالاتر سازمان و بقیه مهندسین درگیر در پروژه، مدارک تولید شده بررسی و بازبینی شود، ممکن است دراین‌بین پیشنهاداتی شود که پروسه تولید را آسان‌تر کند و یا از زمان و هزینه‌های جاری بکاهد. پس از آن مجموعه فعالیت‌های مهندسی در دفتر پیمانکار نهایی می‌شود و به اتمام می‌رسد. بدین ترتیب می‌توان به‌منظور تسریع و بهبود فعالیت‌ها گام مؤثری برداشت.

10.1.5. اخذ تأییدات لازم از مشاور یا کارفرما

بعد از نهایی شدن فعالیت‌های مهندسی و تولید مدارک و نقشه‌های موردنیاز برای ساخت اسکلت فلزی می‌بایست تأیید نهایی از مشاور یا کارفرما برای شروع کار اخذ گردد، بدون اخذ تأییدیه نهایی ابلاغیه شروع به کار کارخانه و سفارش مصالح نباید انجام شود.

11.1.5. تنظیم رویه‌های کاری و ایجاد هماهنگی بین واحدها

پس از انجام فعالیت‌های فنی و مهندسی می‌بایست برای واحدهای مختلف تقسیم وظایف انجام شود و وظایف هر واحد به آن ابلاغ گردد، برای مثال پیمانکار نقشه‌های موردنظر را به کارخانه ابلاغ و دستور خرید را صادر می‌کند، پس از آن واحد دفتر فنی کارخانه طبق نقشه‌های ابلاغی بین واحدها خود کارها را ابلاغ می‌کند مثلاً واحد قطعه زنی و تسمه سازی، مونتاژکاری و جوشکاری، حمل‌ونقل درون کارگاهی و …

 

مراحل ساخت اسکلت فلزی در کارخانه

شکل 28 – کارخانه ساخت اسکلت فلزی

 

2.5. مراحل تولید و ساخت اسکلت فلزی در کارخانه

1.2.5. برنامه‌ریزی تولید

زمان یکی از ارکان مهم هر پروژه‌ای می‌باشد و دستیابی به محصول باکیفیت در بازه زمانی مشخص اجرای پروژه مستلزم برنامه‌ریزی زمانی دقیق می‌باشد. بدین منظور پس از تهیه نقشه‌های کارگاهی و مشخص‌شدن لیست قطعات، بر اساس اهمیت و نوع قطعه برنامه تولید قطعات در واحد برنامه‌ریزی تدوین و به‌صورت دستور کار، به خط تولید ابلاغ می‌گردد. در حین تولید نیز، اجرای برنامه مشخص شده مورد پایش قرار می‌گیرد.

2.2.5. قطعه زنی

شامل بازکردن رول‌ها (در صورت نیاز)، تمیزکاری ورق، برش‌کاری، سوراخ‌کاری و پخ‌زنی است. ممکن است ورق‌های خریداری شده، سطحی روغنی و زنگ آلود داشته باشند. برای ازبین‌بردن چربی‌ها و زنگ‌زدگی، بایستی سطح ورق تمیز شود. چراکه این آلودگی‌ها کیفیت جوشکاری را پایین می‌آورد. در کارگاه‌های سنتی، قطعه زنی بر اساس یک جدول نهایتاً تهیه شده در اکسل صورت می‌گیرد. اما در یک کارخانه مدرن، قطعه زنی بر اساس نقشه‌های سینگل از تکلا استراکچر انجام می‌شود. مرحله قطعه زنی حتماً باید یک مرحله جلوتر از مرحله مونتاژ اولیه باشد و هرگونه تأخیر در این مرحله باعث بیکار شدن مونتاژکاران می‌شود، گاهی خرابی گیوتین که در کارگاه‌ها به‌وفور پیش می‌آید، موجب عقب ماندن در این مرحله می‌شود. پس باید طوری مرحله قطعه زنی پیش برود که با خرابی دستگاه برای مدت طولانی نیز قطعه برش خورده برای عملیات مونتاژ وجود داشته باشد.

3.2.5. تمیزکاری و سندبلاست اولیه

کلیات مواد خام، قبل از ورود به سالن قطعه زنی، تمیزکاری (زنگ‌زدایی) می‌گردند زیرا ممکن است ورق‌های خریداری شده سطحی روغنی و زنگ آلود داشته باشند. عملیات سند بلاست، اسیدشویی و استفاده از برس‌های سیمی در این مرحله به سبب بالابردن کیفیت جوش قطعات صورت می‌گیرد.

4.2.5. برش کاری و پخ زنی

برش ورق توسط گیوتین هیدرولیکی و دستگاه Co2 برش، هوابرش، پلاسما و … صورت می‌گیرد. همچنین برش‌کاری پروفیل‌هایی مانند میلگرد، نبشی، تیرآهن توسط دستگاه‌های برش‌کاری مقاطع، از جمله اره‌لنگ و اره آتشی انجام می‌گیرد. پس از انجام برش‌های اصلی، به دستگاه برش حرارتی زاویه داده می‌شود و این بار با انجام برش زاویه‌دار، پخ لازم به لبه‌ها جهت انجام جوش شیاری داده می‌شود.

 

مراحل ساخت اسکلت فولادی

شکل 29 – پخ‌زنی

 

5.2.5. تسمه سازی؛ یکسره کردن ورق‌های و انجام جوش درزهای آن‌ها روی شاسی و بازرسی جوش درزها

تسمه سازی فقط در مورد اعضای ساخته شده از ورق به کار می‌رود. ازآنجایی‌که ورق به‌صورت رول برش نخورده و یا اغلب به طول ۶ متری برش خورده در بازار موجود می‌باشد و از طرفی اکثر دستگاه‌های برش گیوتین، قابلیت برش ورق تا طول حداکثر ۶ متر را دارا می‌باشند، جهت ساخت اعضای سازه ای نظیر ستون‌ها و یا حتی شاه‌تیرها که دارای طول بیش از ۶ متر می‌باشند، تسمه سازی امری اجتناب‌ناپذیر می‌باشد. در تسمه سازی باید از تسمه ورق‌هایی صاف و بدون پیچیدگی و یا شمشیری شده استفاده شود. مونتاژ و یا سرهم کردن صحیح تسمه‌ها و رعایت محل قرارگیری بندهای جوش در قطعه نهایی از نکات بسیار مهم در کیفیت نهایی و کارایی تیرورق ها می‌باشد.

در مرحله مونتاژ، تسمه‌ها روی یک شاسی مسطح در راستای یک سری صفحات عمودی کوچک (به‌صورت لچکی) که از قبل باید به‌صورت ریسمانی در یک راستا قرار گرفته باشند، قرار می‌گیرند و درزجوش‌ها هم‌راستا شده و با خال‌جوش به هم متصل می‌شوند. قطعاتی که با جوش شیاری به‌صورت لب‌به‌لب به یکدیگر متصل می‌شوند، باید هم باد یکدیگر قرار گرفته و به‌وسیله پیچ، گیره، گوه، قید و یا خال‌جوش تا اتمام جوشکاری در وضعیت خود تثبیت شوند. در صورت امکان استفاده از قید و قالب، توصیه می‌شود، آزادی‌های مناسب برای جمع‌شدگی و تابیدگی وجود داشته باشد.

 

مراحل ساخت اسکلت فلزی

شکل 30 – برش تسمه‌ها با دستگاه راسته بر

 

کارخانه ساخت اسکلت فلزی

شکل 31 – برش تسمه‌ها با دستگاه راسته بر

 

همه چیز درباره اسکلت فلزی

شکل 32 – برش تسمه‌ها با دستگاه راسته بر

 

کارخانه اسکلت فلزی پیچ و مهره

شکل 33 – تسمه‌های برش خورده و دپو شده در محل کارخانه

 

در این قسمت نکاتی درمورد برش ورق‌ها با فکه گرم یا دستگاه راسته بر مطرح است:

ورق‌هایی با عرض برش 15 سانتی‌متر بسیار خطرناک و باعث کج شدن تسمه می‌شوند. زیرا عرض تسمه 15 سانتی‌متری کم است و در ورق‌هایی با ضخامت بالا به علت ضخامت بالای ورق، سرعت پایین و گرمای زیاد، باعث کج شدن ورق می‌شود، راه‌حل به این صورت می‌باشد که یا ورق را از عرض به دونیم تقسیم کنیم و یا گاز و سرعت برش به‌گونه‌ای تنظیم شود که کم‌ترین گرما و سریع‌ترین برش اتفاق بیفتد.

از دیگر نکات حائز اهمیت روش نامناسب بلندکردن و دپوی تسمه‌ها از روی شاسی برش است که باعث خمیدگی در ورق می‌شود. مقدار فاصله (Gap) یا ریزش وزن ورق برای هر فک در ضخامت ورق به میزان 3 میلی‌متر می‌باشد، به طور مثال:

اگر عرض ورق 1500 میلی متر باشد و ما احتیاج به 3 تسمه با عرض 500 میلی متر داشته باشیم، در نهایت، ما 3 تسمه به عرض 497 میلی متر خواهیم داشت.
اگر بخواهیم تسمه 500 میلی متر کامل دهد، عرض ورق باید 1509 میلی متر داشته باشیم.

6.2.5. سوراخ کاری

سوراخ‌کاری بسته به نوع و ضخامت قطعه به دو روش استفاده از پانچ و دریل صورت می‌گیرد. در این مرحله قطعات باتوجه‌به تعداد و نوع سوراخ‌کاری به دستگاه موردنظر ارسال و پس از تهیه شابلون و نشانه‌گذاری، سوراخ‌کاری می‌شوند.

7.2.5. مونتاژ اولیه و جوش مقاطع

در این مرحله کلیات قطعات که عملیات تسمه سازی و سوراخ‌کاری بر روی آنها صورت‌گرفته، جهت مونتاژ اولیه؛ مونتاژ بال و جان و خال‌جوش کردن آن در داخل قالب و جوشکاری نهایی مطابق با نقشه توسط گیره‌های مونتاژ، ثابت گردیده و سپس به روش جوشکاری زیر پودری (روش متداول امروزی) بال و جان تیر به‌صورت هم‌زمان به همدیگر جوش می‌شوند، توجه داشته باشید که بهترین نوع جوش برای اتصال ورق‌ها به یکدیگر جوش نفوذی می‌باشد. مزیت این نوع جوشکاری، نفوذ کامل جوش، یکنواختی سطح جوش، عدم ایجاد تابیدگی، سرعت بالای جوشکاری، کیفیت بالای جوش و کنترل راحت جوشکاری می‌باشد.

برای مثال برای ساخت یک ستون، ابتدا بدنه اصلی ستون و دستک‌ها هرکدام به‌صورت مجزا در قالب‌های مخصوص، فیکسچر یا شاسی‌ها مونتاژ می‌شوند که هر دو اینها در زمره مونتاژ اولیه قرار می‌گیرد. پس از ساخت بدنه ستون‌ها یا تیرها جوشکاری ورق‌های بال و جان انجام می‌شود.

مثلاً در ساخت ستون ابتدا بایستی ورق زیرین بال ستون اسکلت فلزی روی شاسی قرار گیرد و برای ثابت ماندن روی شاسی بایستی هرچند متر یک بار به‌صورت چپ و راست، این ورق به شاسی خال‌جوش بخورد. د رزمانی که طول ستون از 6 متر بیشتر باشد بایستی ورق‌های بعدی را به‌صورت ریسمانی در امتداد هم قرارداد.

 

ساخت اسکلت فولادی

شکل 34 – شاسی‌کشی و مونتاژ ستون

 

– برای جوشکاری پل‌ها با دستگاه زیر پودری، جوش باید به‌صورت ضربدری اجرا شود و ساق جوش باید در نقشه‌ها دیده شود تا طبق آن آمپر و ولتاژ تنظیم گردد.
– برای جلوگیری از افتادگی بال پل‌ها باید از گیره زدن ورق به بال پل از رو و یا نصب مهاری پشت سرجوش در فواصل مختلف استفاده کرد.
– این نکته را به‌خاطر داشته باشید که پس از انجام جوش زیر پودری به علت رطوبت و ناخالصی پودر، حفراتی در جوش به وجود می‌آید که حتماً باید به‌صورت دستی پر شود.
– شاسی‌کشی و جوشکاری باید توسط افراد ماهر انجام شود تا از دوباره‌کاری، صرف هزینه و وقت اضافه پرهیز شود.

 

اجرای اسکلت فولادی

شکل 35 – مونتاژ ستون

 

اسکلت فولادی جوشی

شکل 36 – مونتاژ تیر

8.2.5. مونتاژ و جوشکاری تکمیلی

در این مرحله، قطعات الحاقی از جمله کف ستون و پلیت‌های تقویتی، قطعات زیرسری و کله گاوی، مونتاژ سخت‌کننده‌های داخل ستون و سایر الحاقات هسته ستون و یا مونتاژ وجه چهارم در ستون‌های جعبه‌ای، معمولاً به‌صورت دستی توسط پرسنل مجرب و آموزش‌دیده به سازه اصلی اضافه می‌گردند و جوشکاری تکمیل می‌گردد. در این مرحله، مونتاژکار با تعیین فاصله قرارگیری ملحقات بر اساس نقشه، اقدام به‌قراردادن اجزای فرعی در محل صحیح خود و ثابت کردن آن توسط خال‌جوش می‌نماید.

 

ساخت و نصب اسکلت فلزی

شکل 37 – مونتاژ تکمیلی ستون

 

مرحله مونتاژ تکمیلی داخل ستون قوطی

شکل 38- مرحله مونتاژ تکمیلی نصب سخت کننده داخل ستون قوطی

 

ساخت اسکلت فلزی مرحله به مرحله

شکل 39- مرحله مونتاژ و جوشکاری تکمیلی

 

گام به گام ساخت اسکلت فولادی

شکل 40- مرحله مونتاژ و جوشکاری تکمیلی – آماده‌سازی بدنه برای اتصال بعد چهارم ستون

 

9.2.5. ساخت قطعات فرعی

هم‌زمان با ساخت قطعات اصلی و به طور موازی، ساخت قطعات فرعی (ورق بادبند، دستک طره‌ها و …) صورت می‌گیرد. مصالح خام این قطعات نیز ‌مانند قطعات اصلی، تمیزکاری، برش‌کاری، سوراخ‌کاری و مونتاژ نهایی می‌گردند.

 

جزئیات ساختمان اسکلت فلزی

شکل 41- اعضای قطری بادبند تکمیل شده

 

برای درک بیشتر از مطالب این بخش به ویدئوهای زیر مراجعه کنید.

 

 

 

در ویدئو زیر می‌توانید یک فیلم کوتاه از سازه اجرا شده و نکات مربوط به آن را تماشا کنید.

 

 

در این بخش باتوجه‌به نام‌بردن دستگاه‌های برش‌زنی توضیحات مختصری درمورد انواع دستگاه‌هایی که در مرحله فوق‌الذکر استفاده می‌شود ارائه می‌گردد.

10.2.5. انواع دستگاه برش‌کاری در کارخانه

دستگاه برش گیوتین هیدرولیک:

این نوع از دستگاه، دومین نسل از برش‌های هیدرولیکی است که می‌تواند یک ورق را با حرکت یکنواخت خطی و با یک تیغه نسبت به تیغه دیگر برش دهد. زاویه برش را می‌توان در یک محدوده مشخص تنظیم کنیم که این قابلیت می‌تواند تغییرشکل برشی ورق فلزی را کاهش دهد و در صنایع مختلف می‌تواند، ورق‌های فلزی بسیار ضخیم را برش دهد.

 

انواع دستگاه برش‌کاری در کارخانه

شکل 42- دستگاه برش گیوتین هیدرولیک

 

دستگاه راسته بر:

این دستگاه جهت تولید تسمه (برش‌های خطی) استفاده می‌شود که جایگزین بسیار مناسبی برای تجهیزات گران‌قیمتی مانند گیوتین می‌باشد. این دستگاه با داشتن چندین هد هواگاز (تعداد قابل تغییر) و قابل تغییر به هد پلاسما به طور هم‌زمان می‌تواند چندین تسمه را تولید نماید.
با دستگاه راسته بر مشکلات معمول تولید تسمه از قبیل پیچیدگی و در اصطلاح شمشیری شدن و داشتن پلیسه برطرف گردیده و از نظر کیفی برش‌هایی مطابق با آئین‌نامه‌های مربوطه را تولید نمود.

دستگاه پخ زن می‌تواند پخ‌های X,Y را به طور هم‌زمان در طول تسمه‌ها ایجاد نموده و با این روش، فرایند آماده‌سازی تسمه‌ها برای مراحل بعدی کار به حداقل می‌رسد. با استفاده از امکان عرضی بر می‌توان در هر طولی تسمه‌ها را برش داده و تنظیم طول تسمه‌ها را با دقت بالا انجام داد.

 

انواع دستگاه برش‌کاری اسکلت فلزی

شکل 43- دستگاه راسته بر

 

دستگاه CNC برش پلاسما:

از این دستگاه می‌توان برای برش و سوراخ‌کاری قطعاتی با ضخامت از ضخامت 0/2 میلیمتر تا 20 میلیمتر با دقت ±0/01 میلی متر استفاده نمود.

 

دستگاه برش پلاسما

شکل 44 – دستگاه برش پلاسما

 

دستگاه لیزر برش CO2:

این دستگاه برای برش دقیق فلز و غیرفلز استفاده می‌شود. از این دستگاه در صنعت استفاده زیادی می‌شود؛ چراکه عملیات برش را با دقت و سرعت بالایی انجام می‌دهد. با کمک آن می‌توان بر روی اجسام مختلف برش و سوراخ‌کاری کرد و یا اشکال مختلف را بر روی مواد حک نمود. در این نوع از دستگاه‌های لیزر می‌توان فولاد را تا ضخامت ۱٫۵ میلی‌متر برش داد

لیزر برش CO2 برای برش و حکاکی در صنایع کاربرد دارد. دارای 2 عملکرد می‌باشد:

• برش حرفه‌ای یا Cut
• سوراخ‌کاری یا Hole

دستگاه لیزر برش

شکل 45- دستگاه لیزر برش

 

دستگاه هوابرش:

هوابرش نوعی دستگاه برش‌کاری است که برخلاف انواع‌ دیگر با گازها انجام می‌گردد. در این سیستم، دستگاه برقی وجود ندارد و با استفاده از دو کپسول که حاوی گازهای متفاوت می‌باشند، فعالیت می‌نماید. از سیستم هوابرش در برش‌کاری‌های آهن به‌وفور استفاده شده است.

 

دستگاه هوابرش

شکل 46- دستگاه هوابرش

 

دستگاه برش پلاسما:

دستگاه برش پلاسما، پلاسما براثر خروج گاز نجیب توسط یک نازل روی سطح ماده‌ای که قرار است برش داده شود، ایجاد می‌شود. با استفاده از دستگاه برش پلاسما که یکی از روش‌های مدرن و پیشرفته و البته پیچیده برش فلزات است، برش فلزات بسیار راحت شده است. با استفاده از دستگاه برش پلاسما می‌توان با دقت و سرعت بالا اقدام به برش مواد مختلف رسانا از جمله فلزات کرد.

 

دستگاه برش پلاسما

شکل 47- دستگاه برش پلاسما

 

دستگاه دریل رادیال:

ماشین‌های دریل به‌منظور سوراخ‌کاری نقطه‌به‌نقطه بر روی قطعاتی همچون در بخش قالب‌سازی که در کارگاه‌های کوچک به‌منظور سوراخ‌کاری قطعات کوچک قالب استفاده می‌شود.

 

دستگاه دریل رادیال

شکل 48 – دستگاه دریل رادیال

 

ستون فولادی جعبه ای

شکل 49- تصویر نهایی از یک ستون جعبه ای

 

3.5. سند بلاست و رنگ‌آمیزی سازه‌ها و تجهیزات فلزی

1.3.5. معرفی عملیات سند بلاست و تمیزکاری نهایی

آخرین مراحل قبل از اجرای اسکلت در سایت، پروژه سند بلاست و رنگ‌آمیزی می‌باشد که از روش‌های محافظت از خوردگی فلزات می‌باشد. معمولاً فلزات پرمصرف فولاد، روی و آلومینیوم وقتی در شرایط مختلف آب‌وهوایی قرار می‌گیرند رفتارهای خوردگی متفاوتی از خود نشان می‌دهند که این رفتارهای متفاوت به دلیل وجود آلاینده‌هایی است که در محیط یافت می‌شوند.

باتوجه‌به شرایط مختلف آب‌وهوایی، آب‌وهوا به چهار گروه خشک، معمولی، دریایی با املاح موجود در جو و مرطوب تقسیم می‌شوند. نرخ خوردگی هر یک از فلزات ذکر شده در هرکدام از شرایط آب‌وهوایی بالا متفاوت می‌باشند. بدیهی است که رطوبت نسبی، جهت وزش باد و اختلاف دما روز و شب در مقدار خوردگی تأثیر می‌گذارد اما شدیدترین نوع خوردگی در محیط‌های صنعتی مرطوب رخ می‌دهد.

فلزات اگر پوشش داده نشوند و در معرض محیط مرطوب قرار بگیرند، زنگ می‌زنند و یا به عبارت علمی‌تر خورده می‌شوند. در اثر خوردگی، رنگ، خواص فیزیکی و مکانیکی فلز تغییر می‌کند. خوردگی عبارت از واکنش شیمیایی و یا الکتروشیمیایی فلزات با محیط اطرافشان است. این تعریف به‌خوبی از طرف مجامع علمی پذیرفته شده است. برای خوردگی فلزات در محیط خورنده باید چهار شرط زیر وجود داشته باشد:

• وجود مناطق آندی بر روی سطح
• وجود مناطق کاتدی بر روی سطح
• وجود یک رابط فلزی
• وجود یک الکترولیت

حذف هر یک از این موارد، باعث توقف خوردگی بطریق الکتروشیمیایی می‌شود.

هر سطحی مانند فلز، پلیمر، بتن، آسفالت و چوب که نیاز به پوشش داشته باشد، باید آماده‌سازی شود. آماده‌سازی سطوح، بخشی از حفاظت به‌حساب می‌آید و در بسیاری از موارد، آماده‌سازی‌های غیراصولی، نقش حفاظتی رنگ‌ها و پوشش‌ها را بی‌اثر می‌گذارد. یکی از دلایل مهم چسبندگی ضعیف پوشش‌ها بر روی سطح، وجود ناخالصی‌های سطح مانند چربی، روغن، واکس، موم، لایه‌های اکسیدی، زنگ و آلاینده‌های موجود در اتمسفر می‌باشد. برای زدودن این مواد ازروی سطح، باید از روش‌های مختلف مانند روش‌های شیمیایی (استفاده از اسیدها، قلیاها، حلال‌ها، مواد امولسیونی، چربی‌گیرها) و یا مکانیکی (مانند استفاده از مواد ساینده سطح، ماسه سیلیسی، گریت، شات، سرباره مس، گارنت) و یا استفاده از حرارت و بالاخره استفاده از روش‌های دستی مانند کاغذ سمباده و برس سیمی استفاده نمود.

باتوجه‌به جنس، ضخامت سطح و شکل هندسی آن روش آماده‌سازی تفاوت می‌کند. باید تفاوت گذاشت بین تمیزکردن سطح (Cleaning) و یا چربی زدایی سطح (Degreasing) و یا تمیزکاری توأم با زیرسازی و ایجاد ناهمواری بر روی سطح (Blasting) برای بعضی از سطوح یک یا دو روش به‌صورت هم‌زمان استفاده می‌شود. برای تأسیسات صنعتی مانند مخازن نفتی و لوله‌ها معمولاً از یکی از انواع مواد ساینده و با روش زیرسازی سطح (Blasting) استفاده می‌شود.

تمامی اجزا اسکلت فولادی جهت حفاظت به پوشش و یا رنگ‌آمیزی نیاز دارند. آماده‌سازی سطوح یکی از مهم‌ترین عوامل در تعیین طول عمر پوشش‌ها است. داده‌ها و تجربیات موجود نشان می‌دهند که در بسیاری از مواقع، هزینه صرف شده برای آماده‌سازی مناسب سطح، هزینه‌های سیکل کاری را کاهش داده است.

 

 ستون جعبه ای رنگ‌آمیزی شده

شکل 50 – تصویر نهایی از یک ستون جعبه ای – رنگ‌آمیزی

 

2.3.5. عوامل مؤثر در اجرای سندبلاست

ساینده‌ها: مواد ساینده باید سخت، زاویه‌دار (هندسی) عاری از گردوغبار، خاک و مواد آهکی باشند. اندازه ذرات ساینده نسبت به سطح موردنظر انتخاب می‌شود اما معمولاً برای سند بلاست سطوح گرید A , B از سایز ۰/۲ تا ۱۱ میلی متر استفاده می‌شود.

فشار هوا: فشار هوای پشت نازل سند بلاست موضوع مهم و قابل بحثی می‌باشد. جالب است بدانید اگر فشار نازل از ۱۰۰ psi به ۹۰ psi تقلیل پیدا کند به دلیل افت فشار نازل، جسمی که می‌خواهیم سند بلاست کنیم، ۱۵ درصد زمان بیشتر و همچنین مواد ساینده بیشتر صرف خود می‌کند؛ بنابراین می‌بایست همیشه فشار نازل را کنترل نمود و همواره فشار هوای پشت نازل سند بلاست باید ۷ بار (۱۰۵ psi) باشد. لازم به توضیح است درصورتی‌که فشار هوای پشت نازل سند بلاست کمتر از ۷ بار باشد سرعت اجرای سند بلاست کاهش‌یافته و چنانچه این مقدار از ۷ بار تجاوز کند، باعث آسیب رساندن به سطح فلز و خورد شدن ماسه می‌شود.

سایز نازل سندبلاست: نازل کار زیادی را به هنگام سند بلاست کاری انجام می‌دهد. نازل، هوا و ماسه مخلوط شده را با سرعتی معادل ۸۰۰ کیلومتر در ساعت بر روی سطح پرتاب می‌کند؛ انتخاب سایز نازل سند بلاست بستگی به نوع سازه و سایز ساینده (ماسه) دارد که عموماً از نازل نمره ۸ یا ۱۰ استفاده می‌شود.

زاویه بین نازل و سطح: فاصله و زاویه نازل سند بلاست تا سطح سازه بستگی به میزان زنگ‌زدگی روی سطح و یا رنگ اجراشده قبلی دارد که معمولاً بین ۳۰ تا ۳۵ سانتی‌متر فاصله نازل تا سطح و بین ۴۵ تا ۸۵ درجه زاویه پاشش نازل سند بلاست با سطح می‌باشد.

اپراتور: بیشترین نقش را در اجرای سند بلاست، اپراتور یا همان سند بلاست کار ایفا می‌کند؛ در واقع این سندبلاست کار است که باید موارد بالا را برای اجرای هرچه بهتر و سریع‌تر سندبلاست به کار گیرد؛ بنابراین فرد موردنظر باید علاوه برداشتن مهارت‌های عملی، از لحاظ تئوری نیز کاملاً بر مشخصات فنی کار، نحوه اجرا و نکات ایمنی مسلط باشد و دارای گواهینامه کاری باشد.

سیستم‌های ساب پاشی معمولاً از سه بخش اصلی محفظه مواد ساینده، دستگاه هدایت‌کننده مواد و نازل تشکیل می‌شوند. مشخصات دقیق دستگاه سندبلاست به کاربری موردنظر و نوع ساینده مورداستفاده بستگی دارد. معمولاً به‌منظور هدایت مواد ساینده درون شلنگ و پاشیدن آن‌ها بر روی سطح از فشار هوا، نیروی گریزازمرکز یا فشار آب استفاده می‌شود.

1. فشار هوا: در این سیستم، با تولید هوای فشرده توسط کمپرسور، ساینده به‌صورت دهشی یا مکشی به درون نازل منتقل شده و به روی سطح پاشیده می‌شود.
2. نیروی گریزازمرکز: در این سیستم، یک پروانه دوار با ترکیب نیروهای گریزازمرکز و اینرسی، انرژی لازم برای هدایت و پرتاب مواد ساینده بر روی سطح را فراهم می‌کند.
3. فشار آب: این سیستم، با استفاده از فشار هوا (اضافه‌کردن آب در نزدیکی خروجی نازل) یا فشار آب (اضافه‌کردن آب به محفظه)، مخلوط ماده ساینده با آب (دوغاب) را به روی سطح اعمال می‌کنند.

3.3.5. ساینده‌های متداول در سندبلاست سازه‌های فولادی

برای سندبلاست سازه های فولادی از ساینده هایی مانند ماسه سیلیکا، گارنت، استارولیت، آلومینا و کاربید استفاده می شود.

 

ساینده‌های متداول در سازه‌های فولادی

شکل 51- ساینده‌های متداول در سندبلاست سازه‌های فولادی

 

ماسه سیلیکا:

ماسه سیلیکا یا ماسه سیلیسی، قدیمی‌ترین و متداول‌ترین ساینده مورداستفاده در سندبلاست است. در واقع نام سندبلاست نیز به دلیل استفاده از این ماسه‌های برای این فرایند درنظر گرفته شده است. ماسه سیلیکا یا سیلیس معمولاً برای ساب پاشی در محل‌هایی که امکان بازیابی مواد وجود ندارد استفاده می‌شود.

 

ساینده‌های متداول در سندبلاست سازه‌های فولادی

شکل 52- ماسه سیلیکا

گارنت:

یکی دیگر از ساینده‌های متداول در تمیزکاری پاششی، گارنت است. این ماده هزینه بیشتری نسبت به ماسه سیلیسی دارد اما در صورت استفاده صحیح، کیفیتی برابر با آن خواهد داشت. به‌علاوه، گردوخاک حاصل از به‌کارگیری گارنت در سندبلاست کم‌تر است و تنفس آن خطری را برای سلامت کارکنان ایجاد نمی‌کند.

 

ساینده‌های متداول در سازه‌های فلزی

شکل 53 – گارنت

 

استارولیت:

استارولیت، مخلوطی از ماسه‌های ریزودرشت است که سیلیس بسیار پایینی دارد. این ساینده برای برداشتن پوسته و خوردگی‌های سطوح فولادی بدون ایجاد گردوخاک زیاد مورداستفاده قرار می‌گیرد.

 

استارولیت

شکل 54- استارولیت

 

آلومینا و کاربید:

مواد سنتزی نظیر کاربید سیلیسیوم و آلومینا (اکسید آلومینیوم)، به‌عنوان جایگزین‌های رایج ماسه شناخته می‌شوند. این ساینده‌ها از دوام بیشتری برخوردارند و گردوخاک کمتری تولید می‌کنند. مواد سنتزی معمولاً قابل بازیابی و استفاده مجدد هستند. آلومینا تقریباً برای آماده‌سازی هر سطحی (شیشه، گرانیت، مرمر و فولاد) مناسب است.

 

آلومینا

شکل 55 – آلومینا

 

مشخصات ساینده بر روی عملکرد سندبلاست تأثیر مستقیم دارند. از ویژگی‌های مهم ساینده‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1. ابعاد: هر چه ابعاد ساینده بیشتر باشد، سطح زبرتر خواهد بود.
2. چگالی: چگالی پایین‌تر باعث نرمی بیشتر سطح می‌شود.
3. قابلیت بازیابی: امکان جمع‌آوری و استفاده مجدد از ساینده، هزینه فرایند سندبلاست را کاهش می‌دهد.
4. سختی: سختی بالاتر، طول عمر و قابلیت استفاده مجدد از ساینده را بهبود می‌بخشد. درصورتی‌که چگالی و سختی بالا باشند، عمق نفوذ نیز افزایش می‌یابد.
5. شکل: ذرات کروی شکل باعث ایجاد سطح صاف/شفاف و ذرات تیز باعث ایجاد سطح زبر/کدر می‌شوند.

4.3.5. دستگاه و تجهیزات متداول سندبلاست در سازه‌های فولادی

بر اساس نوع کاربری و حجم تمیزکاری، سیستم تجهیزات ساب پاشی به سه نوع سندبلاست قابل‌حمل، کابین سند بلاست و اتاق سندبلاست تقسیم می‌شوند. باتوجه‌به موضوع قابل‌بحث در ادامه به معرفی ویژگی‌ها و کاربردهای سیستم سند بلاست قابل‌حمل خواهیم پرداخت.
دستگاه سند بلاست قابل‌حمل:

یکی از تجهیزات پرکاربرد برای اجرای تمیزکاری پاششی سطوح کوچک تا بزرگ، دستگاه سندبلاست قابل‌حمل یا پرتابل است. اجزای سندبلاست پرتابل عبارت هستند از:

1. کمپرسور هوا: تولید هوای فشرده
2. دیزل ژنراتور: تأمین انرژی موردنیاز برای راه‌اندازی کمپرسور هوا
3. دیگ: مخزن تحت‌فشار برای نگهداری ساینده و هدایت آن به سمت شیلنگ
4. شیلنگ: واسط بین دیگ و نازل برای خروج ساینده و اعمال آن به سطح
5. نازل: محل خروج ساینده با فشار بالا

سیستم سندبلاست قابل‌حمل، معمولاً توسط یک کمپرسور دیزلی تغذیه می‌شود. کمپرسور هوا، حجم بالایی از هوای فشرده را به دیگ سندبلاست وارد می‌کند. در دیگ سندبلاست، میزان ساینده خروجی قابل تنظیم است. در این سیستم می‌توان از چندین دیگ تحت‌فشار نیز استفاده کرد. سیستم‌های مجهز سندبلاست پرتابل معمولاً بر روی کامیون نصب می‌شوند. این کار، قابلیت جابه‌جایی راحت تجهیزات را بهبود می‌بخشد.

 

دستگاه سندبلاست قابل‌حمل

شکل 56 – دستگاه سندبلاست قابل‌حمل

 

سازه فولادی در حال سندبلاست

شکل 57 –سازه فولادی در حال سندبلاست

 

5.3.5. انواع روش‌های ساب پاشی

1. ماسه پاشی (Sand Blasting)
2. ساب پاشی مرطوب(Wet Blasting)
3. ساچمه پاشی (Shot Blasting)
4. ساچمه شکسته پاشی (Grit Blasting)
5. ساب پاشی در خلاء(Vacuum Blasting)
6. فرچه سابی (Bristle Blasting)

از متداول‌ترین روش‌های ساب پاشی هستند. در ادامه، به معرفی مواردی که در صنعت ساختمان کاربرد دارند می‌پردازیم.

ماسه پاشی (Sand Blasting)

سند بلاست، قدیمی‌ترین روش ساب پاشی است. در این روش، ذرات سیلیس یا کوارتز به‌عنوان ماده ساینده با سرعت بالا توسط هوای فشرده بر روی سطح موردنظر پاشیده می‌شوند. ذرات ساینده به دلیل سختی، تیز بودن و سرعت بالا هنگام برخورد با سطح، آلودگی‌ها و مواد اضافی را به‌راحتی پاک می‌کنند. این روش، متداول‌ترین گزینه برای ازبین‌بردن زنگ‌زدگی فلزات است. سیلیس، برای سلامتی انسان خطرناک است که می‌تواند باعث ایجاد بیماری ریوی سیلیکوزیس شود. به همین دلیل، اجرای سند بلاست نیازمند رعایت نکات ایمنی و مقررات مخصوص است.

 

سند بلاست اسکلت فلزی

شکل 58 – سند بلاست

 

ساب پاشی مرطوب (Wet Blasting)

سند بلاست مرطوب، روشی است که مشکل کنترل گردوخاک در سند بلاست معمولی را برطرف می‌کند. به همین دلیل، به آن سند بلاست بدون غبار نیز می‌گویند. در این روش، آب در نزدیکی محل خروج ساینده به درون نازل وارد می‌شود. البته در برخی از موارد، آب را از قبل با ساینده ترکیب کرده و مخلوط را به سمت نازل هدایت می‌کنند. به‌طورکلی در وت بلاست، ترکیبی از آب، هوا و ذرات ساینده با فشار بالا از نازل خارج می‌شود و با برخورد به سطح، لایه بالایی آن را تمیز می‌کند. محصول جانبی این فرایند، مخلوطی از مواد مورداستفاده در وت بلاست و یک یک‌لایه ازروی سطح است. این محصول جانبی باید مطابق با قوانین زیست‌محیطی جمع‌آوری و به طور مناسب دفع شود.

 

ساب پاشی مرطوب

شکل 59 – وت بلاست

 

سند بلاست و وت بلاست

شکل 60- سند بلاست(شکل بالا)، وت بلاست (شکل پایین)

 

ساچمه پاشی (Shot Blasting)

ساچمه پاشی از روش‌های ساب پاشی است که در آن، یک تیغه دوار، مواد ساینده (ساچمه‌ها) را با سرعت زیاد به سمت سطح موردنظر پرتاب می‌کند. به این روش، سندبلاست گریزازمرکز یا تمیزکاری پاششی مرکزگریز Centrifugal Blast/ Cleaning نیز می‌گویند.

بزرگ‌ترین مزیت شات بلاست، استفاده کمتر از هوای فشرده نسبت به روش‌های دیگر است. به‌علاوه، این روش، سطحی بسیار تمیز و یکنواخت را به وجود می‌آورد. از معایب شات بلاست نیز می‌توان به بزرگ بودن تجهیزات و عدم امکان اجرا بر روی سطوح ناهموار اشاره کرد. در این روش نیز مواد ساینده و لایه سطحی به واحد جمع‌آوری منتقل می‌شوند.

 

شات بلاست

شکل 61 – شات بلاست

 

ساچمه شکسته پاشی (Grit Shot Blasting)

گریت شات بلاست یکی از روش‌های ساب پاشی توسط ساچمه شکسته یا اصطلاحاً گریت است. این روش کاربرد خوبی در ازبین‌بردن رنگ و زنگ‌زدگی سطوح فولادی دارد. گریت بلاست، سطح صافی را برای فولاد به وجود می‌آورد. گریت بلاست، به فرایند ساچمه زنی فلز و تقویت خواص مقاومتی آن نیز کمک می‌کند. بسته به نوع سطح موردنظر، می‌توان از ساچمه‌های آلومینیومی، کاربیدی و پوست گردو نیز برای ساچمه پاشی استفاده کرد. به‌طورکلی، شات بلاست برای تمام سطوح نیازمند پرداخت صاف و لایه‌برداری سریع مناسب است.

 

گریت بلاست

شکل 62 – گریت بلاست

 

ساب پاشی خلأ (Vacuum Blasting):

ساب پاشی خلأ، یکی از روش‌های ساب پاشی است که در آن، مواد ساینده و ذرات جدا شده ازروی سطح به طور هم‌زمان توسط دستگاه وکیوم به واحد بازیابی منتقل می‌شوند. به این روش، سندبلاست خشک بدون غبار نیز می‌گویند. از مزایای روش وکیوم بلاست، جمع‌آوری مواد برای استفاده مجدد است. علاوه بر این، واریزه‌های حاصل از تمیزکاری نیز به حداقل می‌رسند. البته، فرایند بازیافت در این روش، باعث کم شدن سرعت اجرای آن نسبت به روش‌های دیگر شده است.

 

ساب پاشی خلأ

شکل 63 – Vacuum Blasting

 

ساب پاشی فرچه‌ای (Bristle Blasting):

سندبلاست فرچه‌ای (Bristle Blasting)، تنها روش ساب پاشی است که در آن، ماده ساینده به سمت سطح پرتاب نمی‌شود. در این روش، فرچه‌‌ای متشکل از سیم‌های فولادی بر روی سطح قرار می‌گیرد. موتور، دستگاه فرچه را به چرخش درمی‌آورد و آلودگی‌های سطح را تمیز می‌کند. سند بلاست فرچه‌ای، سطحی صاف و یکنواخت را به وجود می‌آورد. این روش اغلب برای تمیزکاری سطوح فلزی با خوردگی بالا مورداستفاده قرار می‌گیرد. به دلیل اعمال مستقیم فرچه بر روی سطح، دقت پرداخت با استفاده از این روش بالا است.

 

ساب پاشی فرچه‌ای

شکل 64 – Bristle Blasting

 

برای اطلاعات بیشتر در مورد روش اجرا سند بلاست به ویدئو زیر مراجعه نمایید.

 

4.5. انتقال و نصب سازه فلزی پیچ و مهره ای و جوشی در پروژه

-هنگام مونتاژ اسکلت فلزی و نصب ستون‌ها و تیرها تا زمانی که جوشکاری لازم انجام نشود و یا حداقل نصف پیچ‌ومهره‌ها بسته نشده باشد، کابل نگهدارنده جرثقیل از قطعات در حال نصب جدا نمی‌شود.

-قبل از نصب قطعه ساخته شده بر روی تیر یا ستون، قطعه زیرین صددرصد پیچ‌ومهره یا جوشکاری می‌شود.

– تیرها و ستون‌ها بلافاصله پس از نصب و جوشکاری و یا پیچ‌ومهره شدن از نظر اطمینان به انجام صحیح و کامل کار مورد بازدید قرار می‌گیرند. هنگام بالابردن قطعات فلزی ساخته شده توسط جرثقیل، جهت جلوگیری از نوسان شدید قطعات و ایجاد حادثه، به‌وسیله چند رشته طناب و به طور دستی حرکت آنها کنترل می‌گردد.

-در هنگام بارندگی یا وزش باد شدید یا مواردی که به علت ناکافی بودن روشنایی، احتمال حادثه افزایش می‌یابد باز ادامه عملیات برپایی اسکلت فلزی جلوگیری به عمل می‌آید.

-کلیه اجزای اسکلت فلزی عاری از هرگونه مواد زاید و لغزنده می‌شوند.

-هنگام برپایی اسکلت فلزی از ورود افراد به داخل منطقه خطر جلوگیری می‌گیرد.

فلوچارت مراحل ساخت اسکلت فلزی در کارخانه را در زیر مشاهده می کنید:

 

فلوچارت مراحل ساخت اسکلت فولادی در کارخانه

شکل 65- فلوچارت مراحل ساخت اسکلت فلزی

 

نتیجه گیری

۱- ساخت اسکلت فلزی توسط کارخانه به علت وجود تجهیزات کامل‌تر، نیروی متخصص‌، وجود یک برنامه زمان‌بندی برای تولید و همچنین وجود واحد نظارتی و کنترل کیفیت، پیروی از ضوابط و آیین‌نامه‌ها و انجام تست‌های مربوطه، از درجه کیفی مطلوب‌تر و ایمنی بالاتری برخوردار است.
۲- ساخت اسکلت فلزی دارای مراحل متعددی است که بسیاری از این مراحل مربوط به پیش از تولید می‌باشد که نقش اساسی و به سزایی در تولید یک اسکلت باکیفیت و اقتصادی دارد.
۳- برای تهیه نقشه‌های شاپ، شاپیست باید به‌دقت نقشه‌ها و ضوابط را چک کند و تغییرات لازم را با هماهنگی دستگاه مشاور اعمال نماید تا سازه به‌صورت بهینه و اصولی تولید شود.
4- نقشه‌های شاپ دارای بخش‌هایی متفاوتی است و برای تولید قطعه‌ها، مونتاژ و نصب و برپایی سازه تهیه می‌شود.
5 -از طریق نقشه‌های شاپ لیست مصالح و کارت برش تولید می‌شود.
6- برای ساخت اسکلت فلزی در ابتدا قطعه‌هایی که در آینده قرار است به هم متصل شود و اجزای سازه‌ای را تولید کند را با دستگاه‌های مخصوص از ورق‌های فولادی برش می‌دهند. هم زمان با برش قطعات سوراخ‌کاری و پخ‌زنی انجام می‌گیرد.
7 – در مراحل بعدی، مونتاژ، جوشکاری و تست‌های نهایی و در صورت نیاز ترمیم، سند بلاست، ضدزنگ و رنگ‌کاری انجام می‌شود.
8-پس اتمام تولید با تأیید دستگاه نظارت سازه بسته‌بندی، بارگیری و به محل اجرا حمل می‌شود.

منابع

  1. wikisakhtemoon.com
  2. payapress.ir
  3. lvbco.org
  4. parsabolt.ir
  5. ebrahimtv.com
  6. farasp.com
  7. iransandblast.ir
  8. sazeafzar.com
  9. omranmodern.com
  10. learn.ejosh.ir
  11. weldica.com
  12. winnertoolsco.com
  13. bsp-company.com
  14. hadidsteel.com
  15. abniye.com
  16. nazeransazeh.ir
  17. daryansf.com
  18. steelsaze.ir
  19. khoobine.com
خرید لينک هاي دانلود

دانلود رایگان اعضای ویژه

دانلود رایگان این آموزش و ده ها آموزش تخصصی دیگر به ازای پرداخت فقط 80 هزار تومان (+ اطلاعات بیشتر)

خرید با اعتبار سایت به ازای پرداخت فقط 5 هزار تومان

دانلود و ذخیره فقط همین آموزش ( + عضو شوید و یا وارد شوید !)

دانلود سریع به ازای پرداخت فقط 5 هزار تومان

پیش از همه باخبر شوید!

تعداد علاقه‌مندانی که تاکنون عضو خبرنامه ما شده‌اند: 37,298 نفر

تفاوت خبرنامه ایمیلی سبزسازه با سایر خبرنامه‌ها، نوآورانه و بروز بودن آن است. فقط تخفیف‌ها، جشنواره‌ها، تازه‌ترین‌های آموزشی و ... مورد علاقه شما را هر هفته به ایمیلتان ارسال می‌کنیم.

نگران نباشید، ما هم مثل شما از ایمیل‌های تبلیغاتی متنفریم و خاطر شما را نخواهیم آزرد!

تولید کنندگان آموزش
با ارسال اولین دیدگاه، به بهبود این محتوا کمک کنید.
question